应用全自动化刨煤机开采薄煤层

介绍了全自动化刨煤机开采薄煤层的采煤方法、采煤工艺及自动控制系统的组成;同时介绍了“Z”字型进刀方式及通过调斜千斤顶来控制顶底板、刨头运行的自动化、运输机推移自动化等刨煤机开采薄煤层的工艺特点;并重点介绍了影响正常生产的因素及处理方法。     

电液控液压支架推移千斤顶加工工艺研究

随着国家对煤矿安全开采技术要求越来越高, 近两年电液控液压支架在煤矿智能化装备得到广泛推广应用,电液控液压支架的使用提升了煤矿采煤工艺的自动化水平,为煤矿安全生产奠定了基础. 电液控液压支架是煤矿智能化装备的重要组成部分,资金投入大,使用周期长.电液控液压支架推移千斤顶是移架和推溜的动力源,推移千斤顶或传感器出现故障电液控液压支架将失去远程电液控制功能,以至于不能移架推溜.推移千斤顶结构如图 1 所示.     

国产全自动刨煤机成套设备的研制与应用

介绍了一种用于薄煤层工作面自动化开采的新型设备—刨煤机成套设备。该成套设备主要由刨煤机、输送机、液压支架和控制系统组成。在控制系统控制下能够自动完成刨煤机刨煤,输送机运煤,液压支架跟随刨头定量推移与自动带压拉架,冷却系统跟随刨头成组覆盖喷雾,能够实现薄煤层刨煤机工作面无人自动化开采。     

DBT公司的自动化长壁开采设备

早在20世纪90年代初期，DBT公司推出的PM4电液控制液压支架就是一种安全可靠的设备，能够自动移架和推移输送机。这种系统可以与刨煤机配套，适合于中厚和薄煤层的长壁采煤，但生产效率不如使用采煤机的工作面高。1989年，世界上第一台双刨头自动刨煤机在美国投入使用，然后又有多台在德国使用。采煤自动化大大提高了安全性，这正是中国引进该技术的关键所在。当前DBT长壁采煤机自动化技术又有了进一步发展。介绍了目前适用于采煤机和刨煤机上最先进的长壁自动化系统。     

用插装阀实现液压支架的差动推溜

液压支架是煤矿综采工作面中,同采煤机和刮板输送机相配套的支护设备。在采煤机采过一刀后,它利用安装在其底座上的推移千斤顶将刮板输送机连同采煤机一起向前推移一个步距(以支架为支点),然后,再拉动支架跟进(以刮板输送机为支点)。因为移架阻力远大于推溜阻力,所以在直接安装式(将推移千斤顶的两端直接同液压支架底座和刮板输送机槽帮相连)推移千斤顶中,常采用差动控制油路,以实现移架力大于推溜力。     

液压支架推移千斤顶的控制方式分析

介绍了液压支架推移千斤顶的液压控制方式,主要介绍了直接控制方式和差动控制方式的液压控制原理、特点及应用范围。采用差动控制方式可以实现移架力大于推溜力,提高移架速度。     

薄煤层刨煤机工作面自动化开采系统应用研究

介绍了一种薄煤层刨煤机工作面自动化开采系统。该系统能够在工作面无人或少人的情况下,通过控制室的集控台来控制工作面的设备,自动完成刨煤机落煤、装煤,输送机运煤,液压支架自动推移,冷却系统跟随刨头成组覆盖喷雾等工作,实现采煤过程的自动化运行。当煤质条件发生变化时,操作人员还可以在集控台对刨头的运行参数和液压支架的推移参数进行调整,实现工作面远程控制和安全、高产、高效开采。     

液压支架移架自降问题的分析与改进

针对综采液压支架移架过程的自降现象,在分析抬底-推移机构原理基础上,建立了抬底-推移机构移架过程的力学模型,给出了抬底-推移机构出现自降式移架的主要原因,建立AMESim仿真模型进行了验证,提出了增加单向锁和联动的改进方案。研究结果表明：推移千斤顶的移架压力小于抬底千斤顶的抬起压力是造成自降式移架的主要原因,对抬底千斤顶采用液控单向锁及收抬底与升柱联动的抬底回路能有效地解决移架过程的自降问题,为抬底-移架系统设计及煤矿安全生产提供了一定的技术参考。     

液压支架推溜和移架问题研究

工作面的推进速度由推溜和移架两个环节所决定,而在液压支架中均是出推移千斤顶所完成,其工作方式是否合理,对工作而的推进速度有较大影响。现在经常采用的几种推移方式的着眼点在于使移架力大于推溜力,以合理利用液压系统的工作压力,而对如何提高推溜和移架速度考虑的较少,本文对常用的几种推移方式分别加以分析和研究,做改进设计,提出一种采用插装阀对推移千斤顶进行差动控制、并在移架时具有旁路卸荷通道、能实现推溜自保的推移方式,既能加快推溜和移架速度,又简单实用,具有良好的推广应用前景。     

大倾角综放液压支架稳定性动态分析和防倒防滑措施

分析了大倾角条件下综放开采液压支架的受力状态与围岩的关系,以及影响支架稳定性的主要因素.针对大倾角放顶煤支架在开采过程中的受力情况,提出了防止液压支架倾倒的技术措施是：① 减少支架顶梁间隙;②在邻架顶梁间增设调架千斤顶.支架防滑的技术措施是:① 推移杆全程导向;② 相邻支架底座之间设置防滑千斤顶;③ 设置防止输送机下滑装置.     

振动唤醒式单体支柱支撑压力测量仪的设计

介绍了一种通过振动方式来唤醒单体支柱测压仪的设计,对其原理和实现方法进行了细致的分析。该仪器采用高性能单片机C8051F310作为主控制器,采用振动传感器作为唤醒装置,具有体积小、功耗低的优点。该仪器的开发可以解决传统单体支柱测压仪不能应用于井下现场的问题。     

单体液压支柱防腐蚀研究

针对单体液压支柱在井下恶劣环境中发生不同程度腐蚀现象和主要原因 ,论述了单体液压支柱的重要部件—活柱和油缸等受到腐蚀的问题 ,提出了提高单体液压支柱可靠性的措施 ,主要采用防腐新方法和设计乳化液泵站数控系统     

浅埋煤层顶板分级及灾变预防

对南梁煤矿浅埋单体长壁工作面的顶板进行了分级,分析了目前工作面的支护状况,提出了通过强制放顶,将顶板初次来压步距及初次来压和周期来压的台阶下沉控制在允许范围内的预防大面积垮落灾变的措施,为预防开采过程中发生大面积来压和实现浅埋煤层单体工作面连续推进具有重要意义。     

旋转调斜开采巷道矿压显现规律研究

通过对工作面在旋转调斜推进过程中巷道围岩运动情况的研究,表明在旋转调斜推进过程中外切眼以内和以外的巷道收敛变形比正常回采时严重,轨道顺槽两帮移近量大于顶底板移近量,特别是在工作面超前影响剧烈区内;煤体塑性区范围在煤壁内部6～8 m左右,与周期来压步距相近;随着工作面推进,巷道前方应力逐渐集中,老顶断裂时超前支护单体液压支柱载荷达到最大值;在无煤柱对接期间压力可达到26 MPa,在撤面期间压力在10 MPa以上。     

煤矿冲击地压的推采速度效应及其动态调控

针对采煤工作面冲击地压存在推采速度效应问题,通过案例与微震监测数据分析,探讨了采场推采模式及速度与冲击地压的关系,揭示了采场推采速度效应产生机制,并通过对类似工作面微震特征的分析,建立了采场推采速度效应动态调控的方法。研究表明:回采工作面冲击地压危险性与采场推采模式及速度具有相关性,其中高速推采、非匀速推采易诱发冲击地压;高速推采造成多顶板势能转化和多煤层应变能均衡释放,非匀速推采导致煤层应变能集中释放;基于微震响应特征构建的采场推采速度效应动态调控方法具有良好的实用性。     

单体液压支柱阻力检测系统在曲江矿的应用

在安源股份曲江煤炭开发有限责任公司生产过程中,应用了单体液压支柱工作阻力检测系统,取得了显著的效果,从而为安全生产提供科学依据.     

液压支架顶梁柱窝及立柱铰接处有限元分析

针对液压支架顶梁受压时其柱窝附近易于出现穿顶的现象,以ZY9000/22/45D掩护式液压支架顶梁为例,分析了顶梁柱窝和立柱的接触关系,得到了相同材料球面挤压的最大接触应力计算公式。分别创建了有、无活柱柱头铰接销轴的顶梁模型,经过ANSYS有限元分析,得到了顶梁柱窝及立柱铰接处的应力云图。通过对顶梁不同位置施加静载荷,得出了立柱铰接处受力普遍大于柱窝受力的结论。为液压支架顶梁柱窝的试验分析和强度结构设计提供参考依据。     

高瓦斯高应力严重突出特厚煤层综合防突技术

以义安矿FX005工作面为例,通过采用瓦斯地质预抽巷超前掘进以及冲、压、抽(本煤层和卸压区抽放)相结合的综合防突技术,大大提高了措施的防突效果。结果表明,该综合防突技术实现了对高瓦斯、高应力严重突出煤层工作面的消突,且杜绝了瓦斯动力现象的发生。     

宝雨山矿炮采放顶煤工作面矿压显现规律研究

通过利用GSJ-1型矿压仪和DZ-WCI型单体液压支柱工作阻力检验仪等对宝雨山煤矿11103和11108放顶煤工作面进行了全面的矿压观测和研究.掌握了顶板运动规律、工作面矿压显现特征和顶板控制特征.通过对采煤工作面所使用的支护设备的可靠性和适应性进行评价,为工作面设备的改进与更新提供参考;确定采动影响范围及支承压力分布规律,为合理选择工作面支护方式提供依据.     

回采巷道采动期间底鼓治理方法

为解决采动期间回采巷道底鼓治理难题,在受动压影响的回采巷道底板上由纵向槽钢梁、横向槽钢梁构成的支柱底梁结构,并安装单体液压支柱,将顶板的压力通过单体液压支柱传递到底板,同时利用单体液压支柱本身所具有的高支护阻力,以达到控制底鼓的目的。该方法支护强度高、操作简便、对生产影响很小,是一种有效的采动期间巷道底鼓治理方法。