沸腾炉密闭式点火情况简介

我厂是76年以后投产的。目前的生产能力为日产硫酸100吨,工艺路线为文、泡、电水洗净化及二转二吸流程。历年来,在开车初期,由于沸腾炉的点火放空及转化尚未正常时 SO_2的污染也是相当严重的。常因此而影响工农关系,并造成厂方大量赔产。为防止沸腾炉在点火期间放空造成污染,我们参照上海化工研究院试验一厂的经验,采用了沸腾炉密闭式点火。即将沸腾炉顶部放空烟囱密闭,点火的气体,以 SO_2风机作动力源,由沸腾炉顶部经净化系统,直接入尾气处理系统再经烟囱排入大气中去。点火时的工艺流程如下:     

熔渣炉改造为沸腾炉简介

文章简介了淄博制酸厂熔渣炉改为沸腾炉的情况以及“三废”治理的措施。     

旧式锅炉改沸腾炉及运行

<正> 我厂系综合性中型化工企业,蒸汽在生产工艺中占有举足轻重的位置。能否正常、稳定供出合格蒸汽,将是直接影响物料的反应过程;影响着工厂产品产量和质量。我厂原有老式仿苏6.5—13型锅炉四台,由于其结构落后,加之管理不善,以致蒸发量小,耗煤大,效率低,因而使生产用汽紧张,而且造成很大的能源浪费。我们从保证生产用汽的需要,节约能源的目的出发,考虑到6.5—13型炉结构落后,宜改造成沸腾炉。这就可以处理我厂多年积压的大量煤矸石和返焦煤。我们将二台6.5—13型锅炉改成沸腾炉后,经18个月的运行,实践证明其出力、效率均有大幅度提高,各项性能良好。达到了预期的目的,有     

沸腾炉改掺烧硫磺净化装置的改造设计

1　概　述硫酸生产中 ,国内很多厂以硫铁矿为制酸原料。。当国际市场上硫磺价格下降 ,使用硫磺制酸成本比使用硫铁矿更低时 ,有些厂则将制酸原料由硫铁矿改为硫磺。制酸原料改变后 ,原有的硫铁矿制酸装置改为掺烧硫磺的装置 ,即将硫磺加入沸腾炉与黄砂 (或河砂 )一同掺烧。这种沸腾炉改烧硫磺的方法可缩短装置的改造时间 ,节省投资 ,并可提高硫酸产量 ,降低动力消耗。在原有硫铁矿制酸工艺中 ,炉气净化工段有酸性废水产生 ,由于此废水中含有矿尘、重金属离子、砷、氟等杂质 ,使得这部分稀硫酸的利用比较困难。而原料硫磺几乎不含重金属离子…     

硫铁矿沸腾炉改烧硫磺的原料预处理技术

为使硫铁矿制酸沸腾炉能够满足烧硫磺的要求,以降低制酸成本,介绍将硫磺与硫铁矿尾渣或与低品位硫铁矿粉按比例混合,再添加一定量的改性剂,经过加热、造粒、化工水冷钢带冷却,产生的颗粒具有足够的强度,可满足硫铁矿沸腾炉制酸的需要。40kt/a硫酸投资仅需100万元,并可根据市场原料行情灵活运用。     

沸腾炉歌

下面发表的这首“沸腾炉歌”,是宁厂硫酸车间副主任费仲虎同志根据沸腾炉操作规程而改编的。全篇虽只有205短句,却基本上包括了沸腾炉操作要领,我们认为这是一种很好的形式。由于诗歌有其一定音韻,不仅读起来顺口,更重要的是便于工人同志们的记忆,对保证安全生产无疑将产生积极作用。     

沸腾煤气化炉

介绍沸腾气化炉的基本原理及关键、工艺流程、技术规格、应用情况和实用性,并列举了几种沸腾气化炉的性能。     

沸腾炉翻新

我厂沸腾炉是1975年底投产的,1979年炉气出口处两侧壳体发现破损漏气(气体出口在炉顶侧部),虽然进行了局部补焊,但破损漏气的地方越来越多。1979年底大修时检查炉内情况,发现炉气出口与炉体接头部分砖体炸裂,气体从此处漏出,沿炉壁向两侧扩散。大修时将炉出口断裂部分重新砌砖处理。1980年开车后,仍然漏气。整个上部壳     

我厂沸腾炉焙烧硫铁矿余热发电工程简介

<正> 一、前言 硫铁矿在沸腾炉焙烧过程中产生大量的化学反应热。据计算,含硫35％的硫铁矿每公斤大约可放出热量1080千卡。如按硫利用率为96％,硫铁矿和空气带入的显热占总热量的2％计,则每生产一吨硫酸而焙烧硫铁矿所产生的总热量有106～107万大卡。其中,60％的热量可回收利用。这些余热,一部分在炉内沸腾层,另一部分在高温炉气中。以前,一般硫酸厂对这些余热都未合理利用。     

沸腾炉贫氧鼓风炼硫方法简介

一、沸腾炉黄甄鼓风炼硫方法的提出: 目前我国所产硫磺,绝大部分皆系利用硫铁矿加热分解而制得的升华硫,基本上都属于间断的手工操作。炼硫炉型虽然各地不完全相同,但按加热方式而言,可分为外热式与内热式两种,外热式即为用天地罐外部加热之炼硫方法,硫磺收率低,人工及烧料消耗甚大,故在有条件地区,已逐渐改为内热式炉。在内热式炼硫炉中以四川的贫氧鼓风炉较为先进,59年8月化工部、商业部及外贸部联合召开的全国硫磺会议上曾建议各地推广,但由于广大地区所产硫铁矿大部为粉矿,少数块矿皆外调作     

夹套沸腾炉的设计和使用情况

一、前言 利用有色冶炼烟气直接制造硫酸以扩大硫的资源,消除烟气对农田的危害以及对城市环境的污梁,在当前具有十分重要的政治与经济意义。 随着冶炼工业的发展,冶炼烟气的回收或处理问题,已成为发展冶炼工业的必要前提。国外在这方面进行了大量的试验研究工作,发展比较迅速。 冶炼气的回收方法系通过各种不同的吸收剂提浓烟气中的SO_2制成硫铵,生产液体SO_2或硫酸。关于用低浓度SO_2冶炼烟气直接制造硫酸的试验或生产的文献资料,迄今尚未见有报导。     

两种新型沸腾炉风帽的使用情况

两种新型沸腾炉风帽在硫酸厂中使用三年的情况表明,高硅高铬合金直筒形风帽优于高铬合金有帽头风帽,使用前者,每年可节省费用25769元。据此,向硫酸行业推荐使用直筒形风帽,并建议增加风帽孔眼部位的壁厚,以减少漏灰量。     

块矿沸腾炉改烧尾砂并副产蒸汽

我车间广大革命职工,在厂军管会和革委会的正确领导下,在“鞍钢宪法”的指引下,成立了以工人为主体的技术革新和技术革命的三结合小组,对我车间3号块矿沸腾炉(直径为2700毫米,炉底面积为5.70米~2)进行了改造。改造内容是: 1.将原有风帽风孔由8个改为12个,直径5毫米未变,适应全烧尾砂。 2.取消原有铸钢水箱7个(传热面积为7米~2),改用四组冷却装置,每组由四根直径60×5毫米与57×3.5毫米的无缝钢管组合而成。由沸腾层进入(离风帽450毫米),炉上部引出,展开长度为11.5米;沸腾层传热面积为5米~2,炉上部传热面积为26米~2(翅片未计入)。 3.二、三次风修复使用。 投产十余天来,我们认为改造后的3号     

沸腾炉油垢升温

新疆天山化工厂年产硫酸10kt的装置,投产十多年来,沸腾炉的升温均采用木材、木屑点火法。这种方法升温时间长,成功率低。1990年初,我厂改用油垢升温,取得成功。 油垢又叫油泥、油渣,即废机油、柴油过滤后的沉淀物,它质地松软,燃点低,并且燃烧过后形成细小颗粒,容易排出。 本厂炼油分厂处理过的废油泥很多,由于它燃烧时烟尘大、灰多,一般家庭都不用它做燃料,而作为废物倒在垃圾堆上。采用     

沸腾炉快速升温

我厂一车间有二台沸腾炉,一台备用。历年来沸腾炉均用硫磺加矿石升温,一般升温步骤如下: 先用热矿渣(炉子溢流口出来的)烘炉。加入四车(每车二百公斤左右)热矿渣后,每班扒出一些冷的再加入二车热的,第二天全部扒出再加入热的,烘二天即可。开车前从炉门或加料口加入热矿渣,使固定层厚500毫米左右(固定层厚,升温慢,较稳定;固定层薄,升温快,但较难控制),进行冷沸腾。送风机风量宜小些,看到炉膛内矿渣层表面平坦后,即可封闭炉门,准备开     

沸腾炉大修新方法

1 沸腾炉现状及大修方案的提出 铜山矿硫酸厂筹建于1990年,1991年4月正式投入使用,至今已运行10年,由于沸腾炉长期处于高温状态,其内衬耐火砖受沸腾的高温颗粒磨擦及温度变化的影响损坏严重.随着系统的老化,开停车频繁,部分耐火砖出现粉化、开裂.在日常维修中,更换水夹套冷却器也使耐火砖受到一定程度的震动,导致裂缝的产生.炉气从砖缝中泄漏出来直接冲击壳体,导致沸腾炉下部2.5m高的壳体腐蚀严重,操作时出现喷渣、冒烟.炉体上部外壳基本完好,内衬耐火砖有轻微损坏,可以继续使用.由于下部壳体腐烂,使炉体上部向东南方向倾斜约200mm,正好靠到东南侧厂房的现浇屋面檐口上,加之烟道与炉体的连接,所以炉体尚未倒塌,但沸腾炉已成为一大安全隐患及污染源.在此情况下,厂组织技术人员对其现状进行论证后,决定停炉大修. 按通常做法原炉体应整体更换,但考虑建新炉一次性投资大(约70万元),建设周期长,影响正常生产,同时,长期停车会使净化、干吸、转化等工序的设备严重腐蚀,且炉体上部尚可利用,整体拆除浪费严重.因此,确定了以下的大修方案:炉体整体起吊、支撑、扶正;采取逐步切割、分块焊接的方法,更换下部2.5m高炉体的钢板外壳;钢板外壳更换后,再对沸腾层耐火材料进行重新砌筑.在大修中,上部炉体钢外壳不能施焊及局部受力,以防炉体变形造成内衬耐火砖脱落. 2 大修具体步骤 大修工作的重点是保证质量、按计划如期完成并确保人员与设备的安全.炉体自重65t,起吊难度大,危险性大.具体步骤如下: 根据计算,扩散层炉体直径用18mm厚钢板和25mm螺纹钢制作钢箍,并包箍在扩散层炉体外,为起吊和支撑作准备;拆除炉体烟囱及炉气出口管道;在炉体两侧竖立一门形工具钢架并固定揽风,规格为高23mm,宽5.5mm,底部用双层道木支承;在钢架大梁两端各栓挂两只20t倒链于钢箍上,将炉体吊住;由于炉顶盖重10t,为防止起吊扶正时的震动导致内衬耐火砖脱落及炉顶盖下滑,在钢梁中部用两个10t倒链吊住炉盖;在炉体上部沿炉体倾斜方向对称设置两个20t倒链,以便起吊和扶正炉体. 切断与炉体相连的风管、水管、平台及栏杆,使炉体分离出来;校正炉体使之恢复原位;在焙烧平台上与钢箍间对称均匀设置4根200mm无缝钢管作铺助支承;逐步割除沸腾层壳体,并将制备好的4块弧形钢板外壳焊接,用煤油作渗透,检查焊缝;清除扩散层以下的耐火砖及耐火材料,重新砌筑耐火砖,填充耐火材料.安装仪表、水夹套冷却器、热电偶温度计,连接与沸腾炉相连的水管、风管、气管等;拆除支承起吊装置及门形工具钢架. 3 大修效果 此次大修历时一个月,总投资8.9万元.同时,对水夹套冷却器与测温热电偶的分布进行了改进,以前两者相距近,热电偶温度计显示的温度不能正确地反映沸腾炉的温度状况.大修中,在沸腾层增设一支热电偶温度计,两支对称检测,增加了仪表温度显示的可靠性,加大了点火开车的成功率.大修后沸腾炉经过近一年的运行,效果良好.     

沸腾炉技术改造总结

1　前言我公司 40ｋｔ/ａ硫酸装置采用沸腾焙烧、二文一器一电水洗净化、两转两吸工艺流程 ,于1 996年 7月一次点火开车成功。因当时考虑掺烧部分块矿 ,设计沸腾炉炉床面积为 5 72ｍ2 ,炉膛容积为 1 42ｍ3。装置建成投产后 ,原料的供给发生了变化 ,入炉原料全部为金堆城和白银两地的浮选尾砂 ,使得沸腾炉操作困难 ,产量难以达标 ,且经常产生大量的升华硫 ,给生产带来极大不便。开车近两年 ,平均日产硫酸 1 1 0ｔ左右 ,一直未能达到设计能力。因此 ,公司决定在1 998年设备大修期间对沸腾炉进行技术改造。〔收稿日期〕 1999- 0 8- 0 1〔作者简…     

沸腾炉木炭点火

为了坚决贯彻毛主席“备战、备荒、为人民”的伟大战略方针,破除喷柴油点火的陈规,节约用油,东莞化肥厂创造了木炭点火的经验,肇庆化肥厂在学习、运用东莞化肥厂的经验后,也摸出了一套较完整的经验。 木炭点火大大减轻了工人的劳动强度,缩短了点火时间(东莞喷柴油点火需1小时30分钟左右,用木炭点火仅需30分钟;肇庆用柴油点火需35—45分钟,用木炭点火10—15分钟即