青岛炼化220 kt/a硫磺回收装置运行总结

介绍了青岛炼化220 kt/a硫磺回收装置概况、工艺流程及低负荷开工情况,并分析了装置72 h标定及一年多来的运行情况。该装置投产以来已连续运行380 d,平均处理负荷已达到70%以上,最大负荷可达120%。实际硫回收率达到99.9%,硫磺产量达到450 t/d以上,装置能耗和排放烟气SO2浓度均低于设计指标,各项指标达到国内同类装置先进水平。     

280kt/a苯乙烯装置运行分析及优化

介绍了280kt/a苯乙烯装置运行情况,装置从2016年6月首次投料一次开车成功,运行平稳,苯乙烯纯度达99.86%,达到国家优级品指标。苯乙烯装置乙苯单耗1.058t/t;综合能耗262kg/t;物耗和能耗均优于国内其他同类装置。通过设计上进一步优化,降低了脱氢单元与精馏单元之间的相互影响程度,提高了装置的稳定性,降低了操作难度。     

全加氢型炼厂重油加工延迟焦化装置的设计

以按照100%俄罗斯原油设计的某炼厂为例,在设计工况的基础上测算了掺炼不同比例沙中油时,渣油加氢脱硫和催化裂化装置进料性质的变化情况。经测算,建设1套100万t/a的延迟焦化装置,当掺炼沙中油达到60%时,有利于关键装置长周期稳定运行,且使净利润由256.66元/t提高到282.26元/t。     

5kt/a液体二氧化硫装置的工艺设计与设备选型

介绍了5 kt/a液体二氧化硫装置工艺设计和设备选型情况。该装置采用柠檬酸钠法工艺,工艺参数选择合理、设备选型得当,目前已稳定运行1年多时间,各项工艺指标均达到或超过设计值。实际消耗硫磺0.45 t/t、电110kWh/t、柠檬酸10kg/t、纯碱18kg/t、0.3～0.4 MPa蒸汽0.4 t/t。探讨了设计生产中...     

分流磨矿矿浆提升磨矿Ⅲ系列产能的工业改造实践

某选矿厂一期磨浮装置共有两个系列,单系列实际磨矿处理能力为70t/h,达不到设计能力。二期磨浮装置设计能力为100t/h,实际处理能力可达到140t/h,但由于后续浮选槽容量限制,实际处理能力在100t/h左右。因此对二期磨矿装置进行了产能提升改造,处理能力提高到了130t/h,分流出30%二期富余的磨矿矿浆到一期浮选装置,结果表明,3个系列浮选装置运行平稳,精矿指标良好,同时磨矿Ⅲ系列产能提升了30%。     

神华煤直接液化装置运行状况

<正> 神华100万t/a煤直接液化示范项目投产以来,已累积投煤近7 000h,生产以柴油为主的煤基合成产品约40万t,开工率达70%左右,日均处理煤炭6 000t。据介绍,目前全装置负荷率最大达到设计的80%～85%;煤转化率达到了设计的91%,产品收率达到57%,残渣固体含量接近设计值50%。当前装置运行主要问题:(1)H_2供给能力不足。主要是两套She11     

20kt/a液体二氧化硫设计与生产实践

介绍了重庆三圣特种建材股份有限公司20 kt/a液体二氧化硫设计特点和装置运行情况。石膏制酸联产水泥窑气中φ(SO2)在6.5%左右,采用国内成熟的柠檬酸钠法工艺,两级溶液吸收窑气生产液体二氧化硫,装置投产运行情况证明,各项工艺指标都达到设计要求,最高产量达到65 t/d。     

江苏翔盛带低温废热回收的400kt/a硫磺制酸装置

介绍了江苏翔盛粘胶纤维股份有限公司400 kt/a硫磺制酸装置工艺设计和设备选型情况。该装置配套的低温废热回收装置全部采用国产设备,运行稳定可靠。SO2风机采用高压变频调节,在系统不能满负荷运行及开停工过程节能效果明显。硫酸装置吨酸产汽量达到1.69 t,转化率基本保证在99.9%以上。该装置工艺、设备选型合理,运行稳定,开工率达到99.8%。     

硫磺掺烧硫酸亚铁制酸装置生产实践与装置特点

主要介绍了龙蟒集团的硫磺掺烧硫酸亚铁制酸装置的工艺流程、主要设备及生产运行情况。硫酸装置掺烧硫酸亚铁比例为20%~30%,各项技术经济指标均达到了设计要求。300 kt/a硫酸装置日产w(H2SO4)98%硫酸最高达1 kt,3.82 MPa蒸汽产量为28 t/h;400 kt/a硫酸装置日产w(H2SO4)98%硫酸最高达1 280 t,3.82 MPa蒸汽产量为35 t/h,成品酸质量全部达到优等品的要求。龙蟒集团开发的硫磺掺烧硫酸亚铁制酸技术提高了资源综合利用效率,减少了环境污染。     

预转化工艺在铜冶炼烟气制酸装置中的运用

介绍了赤峰云铜有色金属有限公司350 kt/a铜冶炼烟气制酸装置工艺流程和转化工序技术改造情况改造后制酸装置采用部分烟气预转化吸收与现有二转二吸装置串联运行的方式,主转化吸收系统采用原有ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺,预转化吸收系统采用4段床层转化器一转一吸工艺。改造后装置各项运行指标均达到设计值,冶炼系统熔矿量由改造前的52 t/h提高到60.5 t/h,硫酸产量由1100t/d提高到1204t/d,蒸汽广量由21 t/h提高到31t/h,制酸电耗由103.24 kWh/t降低到97.18 kWh/t,SO₂主风机出口烟气最高φ（SO₂）由9.53%提高到12.44%,总转化率由99.7%提高到99.8%。     

109m^2沸腾炉锌冶炼制酸系统设计及生产实践

介绍了葫芦岛有色109m^2沸腾炉锌冶炼制酸系统设计工艺、主要设备及运行情况,该装置设计得到优化,投产后运行良好,各项指标达到设计值。针对运行中存在的工艺和设备问题进行了技术改进,目前转化率超过99．5％,吸收率超过99．96％,水耗约3．5t／t,电耗约116kW·h／t,尾气达标排放。     

低浓度SO2烟气生物脱硫技术概述

介绍了生物脱硫技术的机理及工艺流程,与传统干法和湿法脱硫工艺相比,生物脱硫技术具有环境友好、工艺简单、生产成本低、副产物可利用等特点。重点介绍了荷兰帕克公司BIODESOX生物脱硫技术在宜兴协联热电有限公司应用情况,生物脱硫装置运行稳定,处理烟气量1.1×10~6m~3/h,脱硫效率在95%以上,排放尾气ρ（SO2）〈100 mg/m~3;同时副产w（S）60%～70%硫磺11.8 t/d,分解柠檬酸废水80 t/d,达到了＂以废治废＂的目的。     

120kt/a硫铁矿制酸装置试运行总结

宁夏兴尔泰集团中宁兴德化工有限公司120 kt/a硫铁矿制酸装置采用沸腾焙烧、废热锅炉、电除尘器、文—填—电酸洗净化、"3+2"二转二吸流程。装置竣工到正式开车时隔2年,不少设备和管道都进行了更换和维修。开车正常近一年来装置开工率为96%以上,烧出率99.28%,做到了出磁性渣、提高了矿渣的利用价值,蒸汽产量达到1.1 t/t,转化率达到99.72%,吸收率99.99%,尾气及污水经处理后达标排放。     

祥光铜业高浓度SO2烟气制酸技术的改进与发展

介绍了阳谷祥光铜业有限公司期工程1000 kt/4硫酸装置工艺流程和设备配置情况。在一期工程高浓度SO2烟气转化技术成功运行的基础上,通过改进干吸串酸方式和转化器进口分布风、转化工序设置火管废热锅炉等措施,进一步提升了制酸装置的技术水平。除SO2风机和高温循环风机外,该装置其他设备均实现国产化1000 kt/a硫酸装置投产以来已稳定运行4个多月时间,除转化率略低于设计值外,其他各项技术指标均达到或超过设计值。实际生产中进转化器烟气φ（SO2）在18.1%～18.3%、氧硫比0.85～0.86,总转化率在99.93%、尾气ρ（SO2）在348.6～382.9 mg/m~3,电耗58.70～61.25 kWh/t。     

活性焦吸附法硫酸尾气脱硫装置的设计与运行

介绍了活性焦吸附法的原理、工艺流程及贵溪冶炼厂活性焦吸附法硫酸尾气脱硫装置的工艺设计和设备配置情况。该脱硫装置已稳定运行近2年时间,各项工艺指标均超过设计值,平均进气量16.5×10~4m~3/h、平均进气ρ（SO_2）685mg/m~3、平均排气ρ（SO_2）78mg/m~3,平均脱硫效率达到88.6%。可减少SO_2排放约800t/a,多产w（H_2SO_4）98%硫酸约1 250 t/a,企业环境效益显著。     

大冶有色700kt/a铜冶炼烟气制酸装置的设计及试生产

介绍了大冶有色700 kt/a铜冶炼烟气制酸装置工艺设计和设备选型情况。该装置设计采用一级动力波洗涤器—气体冷却塔—二级动力波洗涤器—2级电除雾器稀酸洗净化、"3+1"ⅣⅠ-ⅢⅡ二转二吸工艺流程,尾气处理采用新型催化法脱硫技术。装置72 h满负荷试生产情况稳定,进转化器烟气φ(SO2)10.39%,总转化率99.39%,吸收率99.99%,尾气ρ(SO2)197 mg/m3,工艺水消耗4.0 m3/t,电耗107.04 kWh/t,0.6 MPa、164℃低压饱和蒸汽产量16 t/h。     

聚碳酸亚丙酯凝聚洗涤问题研究

针对中海油3000t/a聚碳酸亚丙酯(PPC)工业装置的凝聚洗涤工序存在的问题,研究提出了改进PPC凝聚洗涤工艺的方案。包括凝聚乳化和多次洗涤工艺两部分,可以有效提高PPC洗涤效率,使得PPC产品的灰分含量和挥发分含量降至0.5%以下。     

江铜-瓮福400kt/a硫酸项目介绍

详细介绍了江铜-瓮福400 kt/a硫酸装置的设计工艺及技术、设备特点。原料全部为硫精砂,焙烧工序由2套相同规模(每套600 L／d)的系列组成,净化采用先进的动力波洗涤技术,转化采用“3 1”两转两吸流程, 转化器为全不锈钢结构,设计总转化率为99．75％。     

Kinetic modelling of a fluidized bed claus plant

A kinetic model of a fluidized bed Claus reactor was developed using the Modified Bubble Assemblage Model (MBAM) to establish the practical implications of fluid bed technology for this new application. Simulations predicted that a two stage sub-dewpoint fluidized bed Claus plant is capable of achieving a recovery efficiency of 97.1%, which is comparable to a conventional three stage fixed bed plant, but considerably less than the overall equilibrium conversion of 99.5%. Conversion is limited by gas-bypassing, particularly in the downstream sub-dewpoint reactor. In the fluidized bed process, about half the catalyst is required and the pressure drop is significantly lower compared with a conventional plant of equivalent capacity. Moreover, the capital cost estimate for a two reactor fluid bed Claus plant (200 t/d sulphur) was estimated to be $20 million (Can) which is within 10% of a conventional plant.