改革低盐固态酱油发酵周期的初探

文中介绍了米曲霉UE336为菌种,采用低盐固态酱油发酵工艺,选用中、低温型发酵为宜,中温45—50℃;低温40—45℃,发酵周期15天。     

试论酱油温酿发酵生产工艺

以豆粕、小麦为原料,采用大水分制醪,通过夹层水浴控制温度在40℃～45℃进行温酿发酵酱油的工艺的探讨.温酿发酵酱油风味虽然不及高盐稀态酱油,但却远好于低盐固态酱油,而且发酵不受季节限制,周期较短,只要采用适宜的工艺参数,加强生产过程控制,该工艺具有一定的发展前景.     

热泵辅助无规填料表面蒸发装置浓缩热敏料液性能研究

目的:设计一种低能耗、可在常压下低温浓缩热敏料液的表面蒸发浓缩装置。方法:建立装置的基本方程,分析体积蒸发通量和节能倍率随料液流量、料液温度、吹扫气流量、吹扫气温度的变化规律,制作试验台并通过试验得出一组最佳性能参数。结果:当料液流量为0.02 kg/s时,装置具有最高的节能倍率和较高的体积蒸发通量;当料液温度从30℃增加到50℃时,体积蒸发通量增加了224.68%,但节能倍率降低了12.42%;当吹扫气流量从0.004 kg/s增加到0.006 kg/s时,体积蒸发通量增加了23.45%,但节能倍率降低了7.74%;当吹扫气温度从10℃增加到30℃时,体积蒸发通量减少了22.92%,但节能倍率升高了37.49%;以糖度为15°Brix的橙汁进行测试,当料液温度为38℃、吹扫气温度为26℃时,装置的体积蒸发通量可达219 kg/(m³·h),节能倍率可达3.3。结论:热泵辅助无规填料表面蒸发装置浓缩热敏料液时具有常压下低温浓缩、能耗低等特点。     

酱油生产湿料风送的设计

风送技术在酱油生产行业得到较快的发展,不仅含水量小的粉粒状物料可采用风送,就是含水量为45～50%品温较高粘附性较大的豆饼、麸皮蒸熟料(下称湿料),亦可顺利风送.本文试就湿料风送的设计,谈如下几个问题。     

根霉酯化酶用于酱油增香的优化研究

以豆粕和小麦为主要原料,采用固态低盐原池淋浇发酵法生产基础酱油,对基础酱油使用根霉酯化酶进行增香,通过单因素试验和响应面分析,研究了酯化酶用量、酯化温度和时间对酱油感官和理化质量的影响,结果表明：添加根霉酯化酶能显著提高基础酱油中挥发酯的含量,使酱油滋味醇厚,香气浓郁。优化后的酱油增香工艺条件为：根霉酯化酶1.0%、酯化温度45℃、时间为72h,该条件下酱油总挥发酯的含量为7.512mg/100ml,较基础酱油增加36.3%。     

酱油乙醇含量及其对质量的影响

酱油含有一定量的乙醇,这是在发酵过程由耐盐酵母作用糖分产生的。酱油乙醇含量高低与发酵工艺关系很大。低盐固态发酵工艺由于发酵时间短,控制的温度高(45～55℃),不适合酵母的生长,所以生产的酱油乙醇含量很低,据几位研究工作者报道的乙醇含量列入表1。     

中华猕猴桃果冻、果脯的制作工艺

中华猕猴桃含有多种营养素,尤其是维生素C含量极为丰富,一般每百克果实中含量为180～210mg。安徽南部、西部山区盛产中华猕猴桃,年产量约在1500～1600万斤左右。1983～1984年猕猴桃上市季节,我们试制并生产了猕猴桃果冻、果脯。由于采用了低温浓缩、真空干燥的工艺使制品中的维生素C保存率比较高,经测定,果冻维生素C每百克在120～140mg,果脯每百克含量在45mg。制品酸甜适口,深受广大群众特别是少年儿童的喜爱。     

水分与温度对根霉Q303生长繁殖的影响

根霉曲是采用纯培养技术,将根霉与酵母在麸皮上分开培养后再混合配制而成的.根霉曲具有较强的糖化发酵力,适合各种淀粉质原料小曲酿酒工艺使用.水分和温度是保证根霉Q303菌种质量的关键.在拌麸皮时加45%～50%的水较适宜;制曲过程的品温最好控制在36～38℃;前期干燥温度一般为40～45℃,后期烘干温度可控制在45～50℃.     

酿造工作者面临的新任务

根据酱色开放使用后的情况,讨论了酱油生产和市场,认为应该继续宣传和推广使用本色酱油,按照不同需求,适量添加或不添加酱色。同时要正确执行低盐固态酱油工艺规程,发酵温度不应超过45℃,避免在后酵过程中高温增色,造成降低原料利用率的弊病。另外建议加强酱色的生产管理,严格检验,保证产品质量及人民身体健康。     

膜滤技术在乳品加工中的应用

前 言 膜滤技术作为当今乳品工业生产中的一项新兴实用加工技术,打开了乳品成分化加工的大门,成为乳品加工行业的一次前所未有的冷处理技术革命。膜滤技术是一种乳品的低温浓缩技术。在膜滤技术使用之前,乳品工业只能通过蒸发浓缩而获得乳品干物质,膜滤技术取代了传统的热蒸发浓缩,通过滤膜除去水份,节省了大量的能源耗费。另外,膜滤的加工温度较低,可防止乳品中的营养成分被高温破坏和高温环境下的蛋白变性。     

紫苏保健酱油的研制

以天然紫苏为原料生产保健酱油的工艺过程,并对低盐固态紫苏酱油发酵的工艺条件进行了优化,选出合理的条件即紫苏汁添加量为3％,在主发酵时添加,采用发酵温度45℃,生产的紫苏酱油质量最好。该产品不仅营养价值高,风味独特,而且还具有一定的保健作用。     

虾头酱油发酵工艺及产品品质研究

目的:以对虾加工副产物虾头和豆粕为原料,采用米曲霉制曲后混合发酵,并对工艺条件进行优化,研制营养丰富、配比合理、咸鲜香味兼备的虾头酱油。方法:通过单因素和正交试验确定虾头酱油较优工艺,评价产品品质,并与市售酱油产品进行比较。结果:虾头酱油工艺参数为虾头与豆粕质量比1∶1、食盐添加量12%、发酵温度45℃。发酵32 d时所得成品中氨基态氮含量为1.60 g/100 g,高于国家标准。产品品质研究发现,虾头酱油营养丰富,色泽较好,具有咸味和海鲜味,重金属及微生物含量均未超标,氨基酸种类齐全,呈现鲜味的天冬氨酸和谷氨酸含量显著高于两种市售酱油,对酱油鲜味的贡献较大,富含功能因子牛磺酸达18.6 mg/m L。虾头酱油含人体必需氨基酸与总氨基酸的比值为39.15%,必需氨基酸与非必需氨基酸的比值为64.33%,相比其它两种市售酱油更符合WHO/FAO标准。结论:本研究研制的虾头酱油品质较好,具有海鲜特有风味,且营养丰富,加工工艺可应用于实际生产。     

雨生红球藻喷雾干燥工艺的建立与放大

为了建立具有应用价值的雨生红球藻喷雾干燥工艺,本文使用采收后的雨生红球藻藻泥为原料,进行中试(蒸发能力25 kg·h?1)和生产规模(蒸发能力250 kg·h?1)实验,建立并放大了雨生红球藻的喷雾干燥工艺.结果表明,在中试规模下,进风温度在130～180℃范围内对藻粉理化指标没有显著的影响;出风温度在50～75℃范围...     

多菌种应用于酱油生产试验报告

酱油的色、香、味、体是互相制约、相辅相成的。因此,单一菌种可以生产酱油,利用多菌种也可生产酱油。我们向中国科学院索取了46种细菌、霉菌、酵母菌,用于酱油生产试验。选择菌种时要求用条件允许、便于培养、生产方便、易于管理的菌种做为试验菌种。以生产的酱油既要色艳、味鲜、出品率高又要生产周期短做为试验目的。经过三年的试验研究工作,选出五个混用菌种,摸索出了自己的工艺条件。蛋白利用率由50%左右提高到65～70%左右。酱油的色、香、味都有显著改善,收到了较为理想的效果。     

草鱼下脚料制备鱼酱油的酶解工艺优化

该研究以草鱼下脚料为原料,研究酶快速发酵鱼味酱油的工艺。在研究酶的添加量、酶解温度、酶解时间和固液比对鱼酱油品质影响的基础上,对鱼味酱油酶解工艺进行正交试验,确定最佳工艺条件。结果表明该鱼味酱油的最佳酶解工艺为:酶的添加量0.3%,酶解温度50℃,酶解时间1 h,固液比1∶0.75。在此条件下加工的鱼味酱油呈透明橙红色;具有鱼味酱油固有香味,无异味和臭味;口感咸鲜,入口滑爽。     

酱油渣中可溶性膳食纤维微波辅助酶法提取工艺研究

从研究从酱油渣中微波结合酶法提取可溶性膳食纤维的工艺,并分析其抗氧化作用.中心组合设计及响应面分析得到酱油渣可溶性膳食纤维提取的最优工艺参数为:酶解温度44℃、纤维素酶用量3.4%、pH值4.8、酶解时间为55 min时,酱油渣提取液中还原糖浓度可达到最大值12.12 g/L;可溶性膳食纤维对小鼠肝脏自发性脂质过氧化具有较好的抑制作用,IC50为0.875 5 g/L.     

利用酱油渣制备饲料主料的加工方法研究

酱油渣中含有15%～25%的盐分和60%～80%的水分,不利于直接用于动物饲料主料。采用纤维素酶水解法和二次压榨法来降低酱油渣中的盐分和水分,试验结果表明,其最佳工艺参数为：当渣水比1：1.4～1.8、纤维素酶添加量为360U/（kg干酱渣）、60℃保温发酵45min后,对酱渣8000Mpa粗压压榨2h、70000Mpa精压压榨1h,可使酱渣的盐分降到5%,水分降到26%。     

丝蛋白肽乳粉的研究初探

混合酶水解丝蛋白,采用双效浓缩工艺,一效分离器真空度为-0.06～-0.07MPa,蒸发温度为65～70℃;二效分离器真空度为-0.088～-0.094MPa,蒸发温度为45～52℃,出料浓度为21°Be。最后经过喷雾干燥,制得成品,其风味良好,总蛋白质含量为36.20%,肽含量为3.10%,达到了产品的预期要求。      

赤豆酱油生产工艺的研究

采用固态低盐发酵技术生产赤豆酱油,以氨基酸态氮得率为指标,通过单因素及正交实验筛选出最佳工艺条件。当赤豆与大豆比为3∶5(g/g)、食盐水浓度为12°Bé、酱醅含水量60%、发酵温度50℃时,可获得营养丰富、酱香浓郁、风味独特、品质优良的新型酱油——赤豆酱油。该条件下氨基酸态氮得率为0.7275g/100mL。      

丝蛋白肽乳粉的研究初探

混合酶水解丝蛋白,采用双效浓缩工艺,一效分离器真空度为-0.06～-0.07MPa,蒸发温度为65～70℃;二效分离器真空度为-0.088～-0.094MPa,蒸发温度为45～52℃:,出料浓度为21°Be.最后经过喷雾干燥,制得成品,其风味良好,总蛋白质含量为36.20%,肽含量为3.10%,达到了产品的预期要求.