气辅注射成型工艺参数正交试验CAE模拟设定

介绍了气辅注射成型中的CAE分析方法;阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系;运用正交试验方法对待定气辅成型工艺参数进行合理的实验设计,采用塑料成型过程模拟仿真软件MoldflowPlasticInsight5.0对气辅成型塑料周转箱制品进行FLOW-COOL-FLOW分析,代替传统试模方法,并对CAE后处理结果进行综合分析,得到一组优化的工艺参数组合。该组气辅成型工艺参数组合可作为实际生产中的气辅成型工艺参数设定值。     

浅谈气辅成型过程中工艺参数对制品性能的影响

本文结合国内外对气辅成型工艺的研究。比较了气辅成型和传统的注射成型成型制件的优缺点。通过讨论在气辅成型过程中,熔体预注射量、气体延迟时间和气体压力等工艺参数对制品性能的影响,揭示了影响制品性能的内在因素取向机理在气辅成型和传统的注射成型成型的不同及气辅成型技术研究发展的趋势。     

气辅成型工艺的研究

介绍了气体辅助注射成型技术工艺参数的确定和成型材料的选择原则,讨论了成型过程中出现的主要缺陷及其原因和解决方法。     

气辅成型中成型工艺对制品翘曲的影响

对气辅成型制品翘曲缺陷采用正交实验方法和数值模拟方法进行了研究。研究了气体注射延迟时间与气体注射压力及气体注射时间与气体注射压力两对工艺参数的交互作用对制品翘曲缺陷的影响。结果表明,对制品翘曲影响最为严重的是气体注射时间与气体注射压力的交互作用。较长的延时可以减轻制品翘曲的程度,但气体无法穿透或穿透不足等问题也是延时过长会造成的,因此选择合适的气体注射时间与气体注射压力以及气体延时组合非常重要。     

气辅注射成型工艺参数的优化

气辅注射成型的影响因素有很多,选取四因素三水平正交表,通过正交试验法,利用CAE软件Moldflow分析了不同工艺参数对气体穿透的影响,用极差法分析了各因素对气体穿透的影响程度,最后对工艺参数进行了优化组合.     

提高气辅成型制品质量关键技术的研究

采用数值模拟和优化实验方法分析了工艺参数对气辅成型制品气指缺陷的影响。结果表明:影响气指缺陷的重要的工艺参数依次是气体注射延迟时间、熔体温度和气体注射压力;适当延长延迟时间、降低熔体温度和减小气体注射压力可以消除制品的气指缺陷。     

气辅注射成型工艺参数对气体穿透行为的影响

考察了气辅注射成型工艺参数(延迟时间、气体压力、熔体温度、预注射量)对气体穿透行为的影响。研究表明,延迟时间越短、熔体温度越高,残余壁厚越小。另外,预注射量、延迟时间和熔体温度对穿透长度的影响最为显著,即预注射量越大、延迟时间越短、熔体温度越低,穿透长度越长。结合此前研究者的数值模拟结果可以看出,残余壁厚率与通过数值方法得到的结果是较为一致的.     

气辅新增参数对气辅注塑成型质量的影响

气辅注塑成型新增气辅参数(注气时间、注气压力、延迟时长)直接影响了其成型质量.采用气辅注塑成型全三维数值模拟、成型实验以及正交设计法,研究各新增气辅参数与气辅注塑成型质量之间的关系.结果 表明,较长的注气时间能提高气体穿透深度,减少表面缺陷,降低内应力和翘曲变形,但是会使气指缺陷的程度增大.当注气时间过长时,会导致气辅...     

正交试验优选气辅成型工艺参数

为优化气辅成型工艺参数,采用单因素法考察工艺参数对气辅成型质量的影响,以熔体预注射量、熔体温度、模具温度、注气压力、延迟时间、注气时间为因素,气体穿透深度、最大气指幅度为评价指标,采用L25(56)正交试验设计优选气辅成型工艺参数为:熔体预注射量85％,熔体温度240?℃,模具温度40?℃,延迟时间4?s,注气压力3?...     

气辅注射成型的CAE技术

本文介绍了CAE技术在气辅注射改型中的应用及其意义，并阐述了CAE软件的基本组成，同时介绍了国外著名的塑料成型过程分析软件Moldflow Plastic Insight3.0。     

工艺参数及交互作用对塑料件收缩异向性影响的研究

采用部分因子实验设计法,考察了工艺参数对一维流动平板在平行流动方向和垂直流动方向上收缩的交互影响。通过交互作用图筛选了重要的交互影响,并基于影响度来分析各参数及重要交互作用对制品质量的影响程度。实验证明,因子之间的两两交互作用对制品质量的影响是不可忽略的,在分析工艺参数对注塑制品收缩的影响时,应该考虑收缩的异向性。     

基于正交试验的气体辅助注射成型工艺参数优化

以21英寸彩电前壳为例,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了气体辅助注射成型时制品的翘曲变形量和气体穿透情况.采用正交试验法及极差分析法对Moldflow模拟试验结果进行分析,确定并验证了较优工艺参数组合的正确性.     

汽车保险杠气辅注射成型技术研究及工艺优化

分析了保险杠的结构及性能要求,并研究了保险杠的气辅注射成型技术及工艺过程。运用CAE技术模拟保险杠充填过程,预测其成型质量,并结合实际生产条件优化出合理的气辅注射成型工艺参数。经实验研究,在优化的工艺条件下气体能较理想地穿透熔体,所生产的保险杠质量能满足用户的需求。     

工艺条件和气道结构对气辅成型产品力学性能的影响

气体辅助注射成型技术与传统注射成型技术相比有许多优点，但它同时也引入了新的加工工艺参数和结构设计参数，从而对应用提出了更高的要求。为了设计出合理的气道结构和选择最佳的工艺参数，以提高产品的力学性能，着重就工艺条件和气道结构对产品力学性能的影响进行了分析和探讨。     

工艺参数与气肋设计对气辅注射成型的影响

以实例研究了欠料注射量、延迟时间、气体注射压力和熔体温度等气辅注塑工艺参数，以及气肋是否设计倒角对气辅注射成型的影响，包括对气腔长度、制件弯曲强度和翘曲度、手指效应的影响。结果表明，欠料注射量和延迟时间是影响气腔长度、手指效应和弯曲强度的主要工艺参数。气肋的几何形状对气辅注射成型也有重要的影响，设计倒角不仅提高了制件弯曲强度，还减弱了手指效应。     

影响先进再燃区脱硝效率的因素分析

建立实验装置 ,对有喷氨的先进再燃区中脱硝效率的主要影响因素进行研究 ,这些因素包括 :再燃区温度、再燃区过量氧系数、初始 NH3 /NO浓度比例、初始天然气 /NO浓度比例 .研究表明 ,再燃区的较佳温度为 1 1 0 0℃～ 1 2 0 0℃ ,再燃区较佳过量氧系数为 0 .7,初始 NH3 /NO浓度比为 0 .9～ 1 .2之间 ,初始天然气 /NO浓度比为 3～ 5之间有利于脱硝 .该研究为再燃区运行参数的优化选择提供根据     

桑皮纤维的脱胶工艺参数优化

介绍了采用微波-超声波-生物酶-化学方法对桑皮纤维进行脱胶的工艺;选取工艺过程中微波处理时间、超声波频率及碱性果胶酶处理时间作为分析对象,进行组合试验,提取桑皮纤维,并对纤维性能进行测试,利用正交试验设计对脱胶方案进行优选,选出最优方案为：微波处理时间为0．5min、超声波处理频率为30kHz、酶处理时间为4h。     

操作参数对陶瓷过滤管脉冲反吹清灰过程的影响

在由单根陶瓷过滤管组成的实验装置上,利用U形管压差计及压阻式压力传感器分别测定了过滤含粉煤灰气体时滤管内外压差和脉冲反吹时滤管内的瞬态压力. 结果表明,在进入连续稳定循环过程后,单根滤管在各个循环的清灰效率仍存在较大的波动.在过滤参数不变而仅改变反吹参数的情况下,可依据反吹压力波形正压峰值来判断清灰效率的优劣. 同时分析了重要操作参数对反吹压力波形及清灰效率的影响. 指出脉冲宽度对清灰效率几乎没有影响;在满足清灰要求的前提下,再提高反吹压力对清灰并没有明显的改善效果;而过高的过滤速度对清灰效率极为不利,会导致过滤循环操作无法正常进行.     

THE INFLUENCE OF PROCESS PARAMETERS ON STRUVITE CONTINUOUS CRYSTALLIZATION KINETICS

Experimental data concerning the kinetics of mass crystallization of struvite during the process of magnesium ion removal from water with the use of ammonium dihydrogenphosphate, NH₄H₂PO₄, addition under alkaline conditions are presented. The tests were carried out in a continuous laboratory DTM MSMPR crystallizer with internal circulation of suspension (T = 298 K). The influence of concentration of Mg^2 +  ions in the raw material, pH of the process environment, and residence time of suspension on the nucleation and growth rates of struvite crystals was established. Kinetic parameters were evaluated from the crystal size distributions using selected size-dependent growth (SDG) models.     

SMC模压工艺参数对大型复杂汽车件表面针眼影响的研究

针对大型复杂车用产品,本文主要研究了改变加料方式、预压时间及加压压力对产品表面针眼的影响,考察针眼随上述工艺参数的变化规律,并探讨了针眼的成因。