自动配制盐水浓度的一种装置

盐水浓度是提高酱油全氮利用率的关键技术条件之一。盐度过高,使蛋白酶对蛋白质的分解速度下降;盐度过低,易造成产酸细菌的大量繁殖,酱醅pH值迅速下降,抑制中、碱性蛋白酶的作用,不利于提高原料的利用率。故配制符合工艺要求的盐水浓度,是目前所应     

配制不同波美度(вé)盐水用盐量的计算方法

生产酱油、咸菜、各种酱类等,都离不开使用盐水.一般配制盐水采用的浓度计算方法是波美度(Bé),在配制盐水时根据配制浓度不同和配制盐水重量的不同,用盐量各有不同.有部分人员不掌握配制不同浓度的盐水用盐量的多少.现将配制不同浓度(Bé)的盐水用盐量的计算方法介绍如下:     

盐水浓度对有机大豆酿造酱油中酱醪理化指标的影响

以有机大豆为主要原料,通过高盐稀态酿造酱油工艺,分析了不同盐水浓度对发酵周期6个月酱醪理化特性的影响。盐水浓度实验结果表明:以有机大豆为原料时,最佳盐水浓度为20%,最终反应到酱醪中的盐含量为16.5~18g/dL时,既能提高酱油的蛋白质利用率以及氨基酸转化率,也能确保酱油品质不受影响。     

低盐固态发酵酿造酱油生产技术（2）

过程在酱油酿造中是一个重要环节.加水量、盐水浓度、水的温度、拌水均匀程度,以及发酵温度等均将直接影响酱油质量及全氮利用率,因此,必需认真按发酵工艺要求操作,以提高全氮利用率和改善产品风味.     

应该推广的原池发酵浸出法

二十多年的实践说明原池浸出发酵法要比移醅浸出法优越得多。原池发酵浸出法不但有利于提高全氮利用率,也有利于改善酱油风味,从而为改造我们现行的固态低盐发酵工艺创造了条件。一、原池发酵浸出法与提高酱油全氮利用率一般说,影响酱油全氮利用率的因素,除了成曲蛋白酶活力,成曲和酱醅pH和酱醅含盐量以及发酵温度以外,拌曲盐水量和酱醅含水量是个极其重要的因素。拌曲盐水量愈高,才愈有利于蛋白质的溶出和酶分子的扩散,增加酶分子与基质接触的机会,从而加速蛋白质水解的进程,提高氨基酸生成率和全氮利用率.国内的许多科学试验充分证明这一点,现以天津第三调料厂的试验为例:     

电解盐水腌制工艺

美国农业部最近批准了一项新工艺——电解盐水腌制工艺。该工艺的简要过程是:在规定的电流、时间、容器形状等参数下,让直流电流通过含1.5%氯化钠盐水溶液;然后,用所得的电解盐水配制腌制溶液,因为电解水中已有一些盐,所以,应适当少放些盐,而其它腌制添加剂的加入量与传统腌制溶液一样;最     

响应面分析法优化海鳗的湿腌工艺

目的:优化鳗鱼肉湿腌工艺条件,为鳗鲞生产提供理论依据。方法:以腌制后鱼肉盐溶性蛋白含量、氯化钠含量、盐卤中蛋白质含量为指标,通过单因素试验及响应面分析法,研究不同腌制条件(时间、温度、盐度)对鳗鱼肉品质的影响,并建立感官评定结果与测定指标间的数学模型,以优化湿腌工艺条件。结果表明:1)鱼肉氯化钠含量及盐卤中蛋白质含量与腌制时间、温度和盐水浓度呈正相关;腌制时间、温度对鱼肉盐溶性蛋白含量有一定影响。2)采用响应面分析法建立感官评定与腌制条件的数学模型,曲面回归方程拟合性好。对感官评定结果的影响:盐水浓度极显著,腌制时间较显著,而腌制温度不显著。3)通过响应面交互作用分析与优化,最佳腌制条件:腌制时间0.91h、温度9℃、盐度13.50%,所得鳗鲞的感官评分值与模型预测值基本相符。结论:腌制时盐水浓度对鳗鲞感官评定结果的影响极显著,鳗鱼肉湿腌的最适盐度为13.50%。     

肉类腌制设备与工艺的改进

１前言 在低温肉制品的生产过程中,腌制是一个很重要的工艺过程,传统的腌制方法已不适合肉类加工业的发展要求,取而代之的是机器化生产,其腌制过程是：（１）腌制液（盐水）配制;（２）盐水注射;（３）滚揉。腌制液的注射是为了改善口味,提高出品率。滚揉的目的在于揉搓肌肉组织,使腌制液尽快地在肉中均匀分布,加速肉质的嫩化过程,并起到提高结着性的作用。因此腌制设备与工艺的改进,对提高产品质量和生产效益都具有非常重要的意义。２中西式产品的差别对设备的影响 无论是中式或是西式肉制品的生产,都离不开盐水配制机、注射机…     

黄藤笋大豆酱的工艺研究

研究了黄藤笋大豆酱的生产工艺。通过单因素试验和正交试验,优化制曲工艺条件,确定发酵盐水浓度。结果表明:以黄藤笋100g、大豆250g、面粉100g、水200mL的原料配比,采用0.3%的接种量制曲48h,成曲的中性蛋白酶酶活为1521U/g;发酵添加的盐水浓度为12%,所得产品风味、口感、色泽良好。     

酸性蛋白酶在玉米酒精浓醪发酵上的应用

探讨了酸性蛋白酶在应用过程中不同因素对它的影响情况,如配料浓度、酸性蛋白酶添加量、不同的酵母品牌、有无糖化工艺等。实验数据表明,为了提高酒精含量,通过添加酸性蛋白酶GC106提高配料浓度是可行的,在小试中配料浓度达到35%,既有利于提高酒精含量,又有利于提高出酒率。经过试验,确定了合理的、经济的工艺条件。     

响应面法优化淋浇发酵工艺改进酿造酱油色泽的研究

利用响应面分析法(RSM)优化低盐固态酱油淋浇发酵工艺。在发酵温度、盐水浓度、淋浇周期单因素试验的基础上,根据中心组合(Box-Benhnken)试验设计原理,采用三因素三水平的响应面分析法。通过SAS软件分析得到回归模型并进行方差分析,得到最优工艺参数是:发酵温度43.4℃,盐水质量分数17.65%,淋浇周期2.0d/次。在此工艺下,实际测得的酱油红色指数为5.17(平均值),与理论预测值的相对误差仅0.58%,说明回归方程与实际情况拟合较好。新工艺比优化前淋浇发酵工艺酱油的红色指数(4.52)提高14%,淋浇组原料蛋白质利用率比对照组提高13.7%。     

低盐固态法制酱油工艺的要点探讨

低盐固态法制酱油发酵周期较短，为提高原料利用率和改善产品质量，应规范发酵过程的工艺条件和操作要点，该文提出了几点注意事项：拌曲入池的时机，拌曲盐水的温度、浓度、品质和加入量，防止酱醅表层过度氧化的措施，发酵温度的控制等。     

响应面法优化酱油蛋白质利用率的发酵条件

发酵条件对酱油发酵蛋白质利用率有重要的影响,以非转基因大豆为蛋白质原料,蛋白质利用率为指标,在单因素试验基础上,利用响应面优化法对大豆酱油的低盐固态发酵工艺进行研究。确定最佳工艺条件为米曲霉∶黑曲霉=2.09∶1(体积比),发酵温度43℃,发酵时间101 d,拌曲盐水浓度12%。在该条件下发酵所得蛋白质利用率为88.99%,与理论值基本相符。     

挤压豆粕发酵工艺参数对酱油全氮利用率的影响

以豆粕和面粉的挤出物为原料,以全氮利用率为考察指标,以发酵时间、发酵温度和盐水比例为发酵工艺参数,采用三因素五水平二次旋转正交实验,通过SAS9.1软件进行试验数据处理,得出最佳发酵工艺参数:盐水比例(x1)为94.5%,发酵温度(x2)为46.0℃,发酵时间(x3)为14.5天。此时酱油的全氮利用率为86.5%,与传统蒸煮工艺相比较提高了6.1%。     

双霉混合发酵改进生抽风味试验报告

为提高水仙花牌生抽的质量,采用双霉混合发酵的方法,进行试验。试验中采用正交设计,以原料配比、黑曲添加、盐水浓度、发酵时间为四个因素,设三个水平。综合实验结果进行分析,确定了工艺条件。在小型生产试验中,TN利用率提高8.55%。AN生成率提高7.82%,总酯提高58.54%,但色率有所提高,有待抑制。     

响应面法优化龙香芋酱的工艺研究

以新鲜的兴化龙香芋为原料,试验探讨了龙香芋酱的加工工艺,以曲料中蛋白酶活力为指标,采取单因素及正交试验法,得出最佳的制曲工艺条件为曲料水比1∶0.35、制曲温度32℃、制曲时间36h。以成品中游离氨基酸态氮含量(FAN值)为评价依据,经响应面优化工艺,得出最佳的发酵温度42.8℃,盐水浓度16.6%和盐水用量1∶1.12,经此工艺条件处理后,龙香芋酱的FAN值达到0.75g/100g。     

嗜热乳酸菌与酸性蛋白酶协同提取玉米淀粉

在玉米浸泡的过程中,采用嗜热乳酸菌与酸性蛋白酶协同浸泡的方法提取玉米淀粉,并优化该工艺。通过单因素试验研究初始嗜热乳酸菌菌液浓度、嗜热乳酸菌浸泡时间、加酶量和酶作用时间对玉米淀粉得率的影响,通过正交试验优化组合得到最佳工艺条件:初始嗜热乳酸菌浓度16%、嗜热乳酸菌浸泡时间26 h、加酶量1 100 U/g、酶作用时间24 h。在最优条件下,淀粉得率由传统工艺的56.02%提高到64.26%。此浸泡工艺取缔了亚硫酸的使用,在较低酶添量的情况下,利用嗜热乳酸菌与酸性蛋白酶协同作用,能有效减少能源消耗及环境污染、提高玉米淀粉及其副产物的利用率。     

酶法豆乳工艺的研究

本文研究了蛋白酶和果胶酶在酶法豆乳工艺中的作用机制。采用这两种酶处理大豆不溶性残渣的结果表明,蛋白酶的作用主要是将不溶性的蛋白质转变成可溶性的组分,而果胶酶能部分地降解大豆组织的细胞壁,从而起到增溶大豆不溶性残渣的作用。蛋白酶和果肢酶具有协同作用的效果。酶法豆乳工艺包括了先用蛋白酶后用果胶酶处理的步骤,与传统工艺相比,新工艺显著地提高了原料的利用率和改进了豆乳粉的质量。     

提高低盐固态酱油利用率和风味的探索

通过生产试验,调整酱油生产原料配比,采用蛋白质原料先润水再添加淀粉质原料蒸煮,双菌种[1]45h左右制曲,采用不同盐水浓度及不同盐水用量的低盐淋浇发酵生产工艺进行试验,最后确定了酱醅含盐为13%,原料:盐水(W/V)1∶1.7为优,提高酱油全氮利用率和风味。     

不同菌种制备酱油大曲生产酶系特性及其耐盐性的比较

采用4株米曲霉菌种(j2、y2、x42、x72)与对照米曲霉菌株(沪酿3.042)制备大曲,探究其所产中性蛋白酶、酸性蛋白酶、α-淀粉酶以及糖化酶在盐浓度为0%、5%、10%、15%、20%下酶活力变化。实验结果表明,5株菌株所产酶系中,中性蛋白酶活随盐水浓度的增加显著(P<0.05)下降,酸性蛋白酶和糖化酶在5%盐浓度下活力显著下降(P<0.05),随后酶活力下降速率减慢,α-淀粉酶在5%的盐浓度下无显著下降(P>0.05),随后下降速率加快。此外,相同盐浓度下淀粉酶比蛋白酶更稳定,5株米曲霉菌株的α-淀粉酶和糖化酶在20%的盐浓度下残留率均达到50%。菌株y2、j2所产中性蛋白酶和菌株x72所产酸性蛋白酶的耐盐性优于对照菌株。