T形接头焊接温度场的三维数值模拟

利用有限元分析软件ANSYS,对T形接头焊接的温度场的分布进行了动态模拟,提出高斯函数和双椭球函数相结合的双热源模型.并应用APDL语言实现了焊接全过程温度场的三维动态模拟,其结果与理论值完全吻合,证明了数值模拟的可靠性.     

T形接头三丝高速焊接温度场的分析

根据焊接过程中的电弧形貌和热源的叠加原理推导出了三丝焊接的高斯热源计算公式,建立了合适的有限元数学模型,在充分考虑对流、辐射、熔池蒸发、液体流动以及相变潜热等边界条件的情况下,对T形接头的三丝高速焊接过程中温度场的瞬态变化进行了计算和分析.最后提取计算结果与试验结果进行对照.结果表明,计算所得的焊缝截面形状与实际试验相...     

波形钢腹板梁T形接头焊接温度场分析

为研究波形钢腹板梁T形接头焊接温度场的分布情况,基于热弹-塑性理论和有限元理论,利用Simufact Welding软件,采用双椭球热源模型并配置相关参数,对其T形接头用CO2气体保护电弧焊在环境温度为20 ℃的温度场进行仿真分析和试验验证。分析不同环境温度对金属熔池冷却速率的影响程度。结果表明,数值模拟所选用的热源类型及相关参数合理,焊接热输入充足,焊接熔深适中,底板和腹板连接良好;模拟所得焊件热影响区分布为不规则封闭椭圆形,表现出一定的温度梯度,与试验所得吻合良好;焊接模拟过程中,焊缝处温度达到材料熔点1 500 ℃,所呈现的等温线在热源前方密集,后方稀疏且具有一定的梯度,与实际焊接过程热传递类似;焊后冷却过程中,焊缝及附近温度迅速下降,温度梯度迅速降低,温度场辐射范围不断增大;金属熔池的冷却速率与环境温度呈反比关系。为同类桥梁焊接温度场分析提供参考。     

箱形梁的T形接头焊接工艺

我厂承揽了某水电站金属结构的制造任务,其主要构件为箱形结构梁。按照DL/T5018—94《水利水电工程钢闸门制造及验收规范》标准,如图样上无特殊要求,腹板与翼缘板的组合焊缝允许未焊透深度不应大于板厚的25％,最大不超过4mm。按照规范要求,此类焊缝无损检测超声波探伤按GB11345《钢焊缝手工超     

车辆用铝合金型材焊接接头微区性能研究

对轨道车辆用6005和7006（919）铝合金材料的焊接接头微区性能进行了试验研究，对焊接接头微区性能的变化规律进行了讨论。结果表明，微区剪切试验特别适用于焊接接头的微区性能研究，其测量结果精确可靠，可作为材料选择及结构设计与工艺评定的依据。     

铝合金T型接头激光焊接实验研究

针对激光焊接铝合金T型接头,系统研究了激光入射角度、激光功率、焊接速度对T型接头焊接形貌的影响。研究结果表明:激光入射角度处于30°~45°时较合理,入射角小于30°时,底板熔深太小,影响接头强度;入射角大于45°时,焊缝熔深太大,使底板焊透,同时造成接头不完全包覆。随着激光功率的增加,焊接熔深逐步增大,当激光功率达到2200 W时,T型接头实现双侧焊缝包覆,焊接性能较好。当焊接速度为0.8 m/min时,出现咬边缺陷;当焊接速度达到1.2 m/min时,无法实现焊接接头两侧的完好包覆。     

铝合金在日本轨道车辆的应用及相应焊接技术

为了减低能耗、提高速度,轨道车辆轻量化是必然选择.采用铝合金制作车体是减轻车体自重的有效措施.对铝合金在日本轨道车辆的应用及相应焊接技术的发展状况进行了综述.介绍了日本四代铝合金轨道车辆的结构特征、所用合金类型以及焊接方法,探讨轨道车辆用铝合金、焊接技术的发展趋势.高Zn的7N01合金应用将会受到限制,容易循环再利用的...     

薄板T型接头焊接温度场的研究

应用大型有限元分析软件ABAQUS,对不同材料薄板T型接头建立适当的模型进行温度场分析,并采用热电偶进行试验测量。结果表明,在焊缝附近,试验结果与模拟结果有较好的一致性,而在离焊缝较远的热影响区,由于材料性能数据的匮乏,导致结果有一定差异,但对于如注重焊缝附近温度变化的场合,该模型有一定的应用价值。     

薄板T型接头焊接温度场的研究

应用大型有限元分析软件ABAQUS，对不同材料薄板T型接头建立适当的模型进行温度场分析．并采用热电偶进行试验测量。结果表明，在焊缝附近，试验结果与模拟结果有较好的一致性，而在离焊缝较远的热影响区，由于材料性能数据的匮乏，导致结果有一定差异，但对于如注重焊缝附近温度变化的场合，该模型有一定的应用价值。     

铝合金T形接头搅拌摩擦焊研究进展

铝合金广泛应用于航空航天、汽车、船舶以及化学工业等领域中,T形接头作为铝合金薄板结构组装中的重要连接形式,对其焊接质量的要求也逐渐提高。采用传统熔焊的方式焊接铝合金T形接头时会导致应力集中、焊后残余变形大、多孔性等一系列问题。传统的搅拌摩擦焊具有产热少、焊前不用开坡口、焊后残余变形小等优势,很好的解决了这一技术难点。但是,传统的搅拌摩擦焊在焊后会产生大量的飞边以及弧纹缺陷。静止轴肩搅拌摩擦焊技术作为一种新型的搅拌摩擦焊技术,在铝合金T形接头焊接中具有很大的优势。文中综述了铝合金T形接头焊接特点、传统搅拌摩擦焊以及静止轴肩搅拌摩擦焊在T形接头中的研究进展,并对搅拌摩擦焊技术在T形接头的应用前景进行了展望。     

纵向受载T形焊接接头结构应力构造方法分析

针对纵向受载的非承载型T形焊接接头的疲劳问题,提出一种纵向结构应力构造方法.该方法将焊接接头截面上节点载荷等效为单元边界上的线载荷,根据力平衡原理建立膜应力和弯曲应力解析式,基于母材厚度和焊缝高度提出等效板厚的构造方式,进一步构造并求解焊趾处纵向结构应力.通过纵向受载的非承载型T形焊接接头疲劳试验结果进行验证.结果表明,文中提出方法在分析焊接接头局部纵向受载的焊接结构时优势明显,并可根据Dong提出的平衡等效结构应力修正方式和主S-N曲线进行疲劳评定.     

铝合金T形接头双侧脉冲MIG单道焊接工艺

采用自适应熔覆量的方法,对15 mm厚的6082铝合金T形接头进行了双侧脉冲熔化极惰性气体保护焊(MIG)单道焊接工艺的研究。在单热源单边焊接条件下,分析预留间隙、焊枪角度、送丝速度及行走速度等参数对焊缝成形的影响,并根据焊缝成形及表面质量,确定最优焊接工艺参数区间。在此基础上,对T形接头进行双侧对称热源和双侧非对称热源焊接。试验结果表明,当预留间隙为0 mm或1 mm、焊枪行走角为15°左右时,焊缝饱满且无咬边现象;当送丝速度为9.5 m/min时,焊缝成形良好并能实现根部完全熔合。     

钢结构T形焊接接头的超声波检测工艺对比

针对在钢结构中广泛使用的T形焊缝,笔者自行设计制作了T形焊接接头。采用不同超声波探伤仪,选用不同型号与规格的斜探头和直探头,按照GB／T11345—1989标准对厚度为20-25mm的T形接头焊缝从六个不同面检测并定位典型缺陷,然后定量和定性。通过对仪器和探头进行对比分析,找出了最恰当的检测方法。结果表明,探头的晶片尺寸越小,频率越高,检测效果越明显;采用斜探头5P8×12K2．5和CTS-22超声波探伤仪检测为最佳配合。     

铝合金地铁底架T形接头双HV焊缝的MIG焊工艺

文中以某A型铝合金地铁底架结构中T形接头双HV焊缝进行分析,通过选用2种不同层道数的MIG焊工艺参数进行焊接试验,并对试验结果进行分析,得到了该接头的焊缝成形和熔合情况,为此类焊缝MIG焊工艺选用提供一定的参考.     

灌装管路中T形接头的焊接

1问题的提出 在加工灌装管路时,都会遇到管路T形接头的焊接,这种焊接的焊缝无论焊管是否变径,都是类似一条马鞍形的空间曲线,如图1所示.     

7020铝合金应用于轨道车辆的焊接工艺研究

为了研究7020铝合金在轨道车辆行业应用的可行性,针对该合金的特点制订了18mm厚度的7020-T6铝合金的对接焊接工艺.在焊接试验过程中分别尝试采用了6系铝合金焊接常用的三元气(70％Ar+30％He+0.015％N2)和新应用的二元气(70％Ar+30％He)作为焊接保护气体,焊后进行了外观检测、渗透检测和X射线检测及理化检测.试验及检测结果表明,6系铝合金的焊接工艺基本适用于7020铝合金的焊接;采用三元气和二元气作为保护气体焊接的接头抗拉强度相当,分别达到282.5和280 MPa,明显高于20 mm厚6082铝合金焊接接头对应的261和237.5 MPa的抗拉水平,且弯曲性能均能达到标准要求,证明了7020铝合金在轨道车辆车体焊接中具有应用的可行性.     

大型构件T形焊接接头横向变形的研究

T形焊接接头是许多大型焊接结构件的主要构成方法。由于残余应力的存在,焊接后构件不可避免会产生变形,这种变形用纯理论方法难以解决,但可以结合构件对T形接头横向变形进行研究。本文重点分析了多个T形接头焊接的工艺试验结果,通过对试验数据的分析,得出了对T形接头焊接构件的横向变形的经验公式。     

焊接位置对5083铝合金搅拌摩擦焊T形接头性能的影响

通过调整搅拌工具焊接位置与增加预焊工序的方法对5083铝合金T形接头进行了搅拌摩擦焊对接试验,对焊缝横截面进行了金相组织观测,对接头进行了拉伸、弯曲检测并对断口进行扫面电镜检测。结果表明,传统焊接的T形接头在根部易产生裂纹缺陷,调整焊接位置并增加焊接深度的方法可以消除裂纹缺陷,但同时导致根部轻微变形,通过增加一次预焊的工序可以消除根部变形;“调整焊接位置+预焊”后的接头抗拉强度、屈服强度、断口伸长率分别提升32.5%,32.1%和71.4%;工艺改进后的试样弯曲检测裂纹的弯曲程度降低,断口韧窝的尺寸增大,断裂机制向韧性断裂方向发展。     

轨道车辆用铝合金焊接裂纹的产生与防止

通过对轨道车辆用铝合金焊接裂纹的产生原因进行分析认为,焊接热应力和外界拘束应力是产生焊接裂纹的根本原因,并从冶金因素和工艺因素两个方面提出一系列措施降低焊接裂纹的产生几率。