考虑回弹的高紧实度型砂本构关系

在砂型紧实度提高的同时,由此所产生的型砂回弹改变了型腔尺寸,引起铸件尺寸的变化,成为制约铸件精度和质量的重要因素.必须对高紧实度造型用湿型粘土砂的回弹机理进行深入的研究.根据大量的实验数据,拟合成高紧实度型砂的本构关系曲线,为进一步认识砂型回弹规律和提高铸件精度提供了力学依据.     

砂型回弹及其机理的探讨

在湿型砂气冲紧实与慢压压实的过程中,用自行设计的砂型回弹测试仪,检测了砂型内应力与时间的动态关系曲线及高紧实度砂型的回弹,运用型砂微变形研究的理论基础和流变学理论,对测试结果进行分析,揭示了高紧实度型砂回弹的机理及影响回弹的主要因素,为型砂紧实工艺的选择与评价提供了依据。     

两种高紧实度砂型回弹的检测与分析

用自行设计的砂型回弹测试仪,检测了高压压实与气冲紧实两种高紧实度砂型的回弹,运用型砂微变形理论和流变学理论,对测试结果进行对比分析,阐述了气冲造型比高压造型砂型质优而铸件尺寸精度高的原因.     

真空压实造型技术的研究

真空压实造型技术,是一种新的型砂紧实工艺。由于是在真空状态下加砂,所以大大地降低了噪声,而且砂型紧实均匀,起模时砂型无回弹现象,因此铸件精度高。     

喷射紧实法的研究

本文根据试验,就喷射紧实过程、砂流特点及主要参数和结构参数对型砂紧实的影响进行了分析研究,认为喷射紧实法的紧实度高且分布均匀、工艺效果较好,适合中大型铸件造型和制芯,是一种值得重视的新的机械化造型方法。     

从砂处理系统改造谈型砂性能控制

为了提高和稳定生产线的型砂质量,对砂处理系统设备进行了整体改造,分析了型砂性能的影响因素。通过严格控制型砂性能指标,提高了型砂质量,使有效膨润土与水分比、紧实率与水分比趋于合理,铸件落砂、气孔废品率大幅下降。     

湿型砂造型和制芯过程数值模拟研究进展

造型是湿砂型铸造生产过程的核心环节,它的目标在于将松散的型砂紧实成为高紧实度的砂型.紧实度均匀、能抵抗金属液体冲击的合格砂型是保证铸件质量的关键因素之一.铸造技术的发展使得砂芯在铸造生产中的作用越来越大,被称为"精确砂型铸造"的组芯造型对砂芯的尺寸精度要求非常高.湿型砂造型和制芯过程的数值模拟可以预测砂型和砂芯质量,优化造型工艺,从而为生产高质量铸件提供重要保证.对湿型砂造型和制芯过程数值模拟的现状进行了分析,并提出了未来的发展方向.     

冷硬树脂砂铝铸件表面粗糙度影响因素的研究

以原砂的细度(AFS)、型砂的紧实度、粘结剂加入量为因素,以干压强度、表面稳定性、表面硬度、发气量、透气性、铸件表面粗糙度及残留强度(600~700℃)为指标进行了三因素三水平的正交实验,研究了影响铸件表面质量和型砂溃散性的主要影响因素,并确定出最佳配方。     

模样结构及模板布置对空气冲击造型紧实效果的影响

在接近实际生产条件的空气冲击造型试验机上,从型腔轮廓和砂型纵剖面两方面研究了模样几何形状和尺寸、吃砂量以及模板布置对紧实效果的影响。试验结果表明,吊砂的长细比及模样(铸件)的壁厚对型砂紧实效果有重要的影响;模样的吃砂量是影响紧实效果的主要因素。     

生产球墨铸铁件的湿型砂含水量最高限度是多少

河北某球墨铸铁厂所用湿型砂的含水量高到7％以上,铸件并无皮下气孔缺陷。其原因可能是影响皮下气孔的生成因素并不是型砂的绝对含水量,而是取决于型砂的干湿程度,即型砂的紧实率。     

用气冲气推成形触头造型机制造电机壳铸型的试验研究

扼要介绍了用气冲气推成形触头造型机制造电机壳铸型的成型过程及其实砂效果,试验结果表明,在工作气压为0,4￣0.45MPa的条件下,气冲气推成形触头造型机对电机壳类铸型的紧实,实砂效果十分理想,砂型紧实度高而且均匀。     

基于PC机的型砂退让性检测装置的研制

型砂退让性表示铸件在冷却收缩时砂型是否能产生相应的变形、退让而不阻碍铸件收缩的性能,其好坏是铸件产生热裂缺陷的主要原因之一。目前对型砂退让性还没有一个统一的评价标准。研制了一种基于PC机的退让性检测装置,通过实时检测铸件温度和凝固收缩应力来评价型砂退让性能,直观地反映了浇注后型砂的退让性变化情况,具有较好的实用价值。     

Construction and analysis of dynamic solidification curves for non-equilibrium solidification process in lost-foam casting hypoeutectic gray cast iron

Most lost-foam casting processes involve non-equilibrium solidification dominated by kinetic factors, while construction of a common dynamic solidification curve is based on pure thermodynamics, not applicable for analyses and research of non-equilibrium macro-solidification processes, and the construction mode can not be applied to nonequilibrium solidification process. In this study, the construction of the dynamic solidification curve (DSC) for the nonequilibrium macro-solidification process included: a modified method to determine the start temperature of primary austenite precipitation (TAL) and the start temperature of eutectic solidification (TES); double curves method to determine the temperature of the dendrite coherency point of primary austenite (TAC) and the temperature of eutectic cells collision point (TEC); the "technical solidus" method to determine the end temperature of eutectic reaction (TEN). For this purpose,a comparative testing of the non-equilibrium solidification temperature fields in lost-foam casting and green sand mold casting hypoeutectic gray iron was carried out. The thermal analysis results were used to construct the DSCs of both these casting methods under non-equilibrium solidification conditions. The results show that the transformation rate of non-equilibrium solidification in hypoeutectic gray cast iron is greater than that of equilibrium solidification. The eutectic solidification region presents a typical mushy solidification mode. The results also indicate that the primary austenite precipitation zone of lost-foam casting is slightly larger than that of green sand casting. At the same time, the solid fraction (fs) of the dendrite coherency points in lost-foam casting is greater than that in the green sand casting.Therefore, from these two points, lost-foam casting is more preferable for reduction of shrinkage and mechanical burntin sand tendency of the hypoeutectic gray cast iron. Due to the fact that the solidification process (from the surface to center) at primary austenite growth area in the lost-foam cylinder sample lags behind that in the green sand casting,the mushy solidification tendency of lost-foam casting is greater and the solidification time is longer.     

CO2水玻璃旧砂化学再生的试验研究

在CO2硬化水玻璃砂的化学再生试验中,使用了从同一车间不同时间取回的两种旧砂。将NaOH水溶液与旧砂混匀并密封,在室温下放置不同的时间进行制样,并测试性能。立即制样时,砂子发散,性能很差;放置一段时间,碱液慢慢渗入废旧水玻璃膜,使旧砂粘结性能得以恢复,即得到再生。放置2天左右时,再生砂性能较好,即时强度与新水玻璃砂相当,24h强度可恢复至新水玻璃砂的50%～60%,表面稳定性达80%～90%。另外,两次旧砂再生时需加入的NaOH量相差很多,主要是由于生产中吹气操作的不同使水玻璃反应率不同,从而使旧砂中可恢复的Na2O不同所致。所以,生产中使用化学再生时,再生方案不能根据水玻璃旧砂原始参数进行简单估算,而应根据生产情况随时进行调整。     

Measurement of elastic modulus and evaluation of viscoelasticity of foundry green sand

Elastic modulus is an important physical parameter of molding sand; it is closely connected with molding sand's properties. Based on theories of rheology and molding sand microdeformation, elastic modulus of molding sand was measured and investigated using the intelligent molding sand multi-property tester developed by ourselves. The measuring principle was introduced. Effects of bentonite percentage and compactibility of the molding sand were experimentally studied. Furthermore, the essential viscoelastic nature of green sand was analyzed. It is considered that viscoelastic deformation of molding sand consists mainly of that of Kelvin Body of clay membrane, and elastic modulus of molding sand depends mainly on that of Kelvin Body which is the elastic component of clay membrane between sands. Elastic modulus can be adopted as one of the property parameters, and can be employed to evaluate the viscoelastic properties of molding sand.     

内燃机薄壁合金铸铁缸套金属型覆砂铸造工艺

论述中、小型内燃机薄壁合金铸铁缸套金属型覆砂铸造的工作原理、工艺特点和生产工艺流程 ;根据缸套铸件 -覆砂层-金属型系统热交换传热准则理论 ,在初步试验基础上提出了确定该工艺生产缸套铸件必须控制的主要工艺参数 :缸套铸件壁厚、覆砂层厚度、金属型壁厚。     

薄壁铸铁件湿型铸造涂料的实验与应用

本文介绍铸铁湿型铸造中的型腔表面使用的喷涂涂料,该涂料可有效的防止粘砂、掉砂、冲砂等铸造缺陷。铸件表面质量明显提高。     

粘土砂造型线型砂综合添加剂的应用

介绍了膨润土、煤粉、α淀粉、原砂等造型材料的技术要求,分析了紧实率、水分、湿态强度、透气性、型砂粒度等型砂性能对铸件质量的影响情况,提出一种型砂综合添加剂混配方案,并与原砂混配方案进行了生产性试验,结果表明能明显改善型砂性能、提高铸件质量及一次合格率,是改善粘土砂铸造环境和绿色发展的一个较好的措施。