导管数字化制造集成框架研究

针对传统经验弯管无法满足航天技术日益提高的需求问题,研究导管数字化制造技术。在分析导管数字化制造需求分析的基础上,建立了导管数字化制造集成系统功能结构与集成框架,并研究了基于知识的工艺性分析、基于数值建模与仿真的质量预测以及弯管过程快速仿真建模技术等关键技术。根据该集成框架,开发了基于导管弯曲工艺库且集导管工艺设计、质量预测及加工过程仿真等功能于一体的导管数字化制造系统,该系统已经应用于某航天部门多个型号产品上,效果明显。     

液体火箭发动机导管数字化制造技术分析

针对液体火箭发动机传统弯管工艺成形精度、一致性难以保证的问题,研究了导管数字化制造技术,重点研究导管逆向建模技术、导管精确成形技术和导管数字化检测技术,实现了液体火箭发动机导管制造信息从设计图纸、制造过程及检测技术的全过程数字化传递。     

飞机导管数字化快速敏捷制造技术

介绍了国内外飞机导管数字化制造技术的应用现状,分析了国内导管制造技术在新机研制过程中常见的技术问题,提出用三维模型代替实样作为导管数控弯曲与检验、组合夹具设计与制造的方案,并通过规范化建模、软件开发,建立了飞机导管数字化敏捷制造集成系统,实现了导管的快速工艺分析、组合夹具的快速设计,最后给出了应用实例。     

基于CAXA的数字化制造

数字化制造技术是机电技术与计算机技术相结合的先进制造技术,它依托于一定的计算机软件才能实现.以连杆件凹模为例,说明了基于CAXA制造工程师软件数字化制造的一般过程,阐述了数字化制造所特有的优越性,为此类零件的数字化制造过程提供了参考依据,以类似的过程也可以完成各种复制零件的数字化制造.     

导管数控弯曲模具管理系统的设计与实现

导管数控弯曲模具包括弯曲模、夹模、压模、防皱模和芯棒。导管零件系列多,弯曲半径多变,模具数量大,模具选用与借用关系复杂,这些都给导管模具管理与使用带来很大难度。目前针对弯管模具的管理系统还很少。本文在深入分析导管数控弯曲中芯棒及防皱模选用规则及模具借用原则的基础上,设计、开发了导管数控弯曲模具管理系统。该系统能快速实现模具的借用及查找,提高了模具使用效率。     

基于UG的产品数字化设计与制造

数字化技术在设计、制造学科中的广泛运用,带来了设计、制造方法和观念的变革,成为现代设计与制造新的发展方向。文中以摩擦楔块锻模零件为设计和加工对象,阐述了产品数字化建模和数字化制造的过程。     

数字化制造系统建设研究

针对数字化制造系统建设问题,提出了以数控机床为基础,以多媒体计算机系统和通信网络为两翼的数字化制造系统集成解决方案,经实践验证,可以明显提高编程效率和质量以及数控机床的利用率.     

基于UG CAM的数字化制造

以磨擦楔块锻模零件为加工对象、UG(unigraphics) CAM为自动编程平台,应用数字化制造导航和制造模板,快速生成锻模零件的粗精加工刀具轨迹和数控加工程序.     

智能制造CAD数字化课程框架建设

在制造业向智能制造方向转型发展过程中,企业需要大量智能制造新型复合应用型人才。探索智能制造技术相关课程体系建设以及CAD数字化课程框架建设：通过研究智能制造发展趋势、智能制造所需人才的能力,结合智能制造各种技术的分析,从创新研发、卓越制造、敏捷服务和智慧管理方面建立了智能制造技术框架,在此框架基础上,从设计、制造、信息和管理方面探讨了智能制造新型复合型人才培养课程及CAD数字化课程建设,详细描述了各部分培养目标,根据培养目标设置了相应的课程,形成了以智能设计和制造为主,信息和管理为辅相应的课程群,配合理论课程设置了对应的技能实践课程。在课程设置的同时,为提高课程的数字化程度,在课程里融入相应的CAD设计软件,以便提高学生数字化设计能力,为今后多门课程相融的数字化建设提供了一定的基础。围绕智能制造技术建立的课程体系框架,同时也为实验平台的建设提供了依据,为智能制造工程专业培养的人才,更好地适应现代化社会需求打下了坚实的专业基础。     

基于Geomagic、UGNX在汽车模型数字化设计与制造中的应用研究

随着计算机技术的不断成熟,CADCAM技术在产品的开发、设计与制造过程中已成为重要的方法与手段。在现代产品的实际开发设计与制造过程中,很多情况下,技术人员接收的并不是产品的三维CAD模型,而是客户或厂家提供的产品实物样件模型。这就需要技术人员通过一定的方法与途径,将这些实物样件模型转化成三维CAD模型,使其能够应用CADCAM技术进行分析、处理以及制造。本文以UG软件为支撑平台,介绍了三维建模数字化设计与制造的全过程,体现了产品从三维模型数据采集→三维建模→数控加工编程与仿真→数控加工的整个过程,使产品的数字化设计与制造水平有一定提高。     

机器人技术在航空维修中的应用探索

简要介绍了机器人技术在国内外航空领域的应用现状,分析总结了航空维修过程自身独有的特点,提出了机器人技术在航空维修应用中的偏重与限制。以国内某航空维修基地为例,分别从实际已实施典型案例和未来可应用方向这两个方面来阐述了机器人技术在航空维修领域的应用现状和探索方向。同时,基于航空维修自身特点,提炼了在航空维修领域应用机器人技术需要突破的4项关键技术。最后,对机器人在航空维修领域发展方向和趋势进行了展望。     

先进制造技术与数字化制造

制造技术的发展集中体现了制造技术的信息化、科学化和服务化趋势,数字化制造的本质是支持信息化或知识化制造业的技术。文章利用数字化制造将现代信息技术与制造技术在更深层次上加以结合,构成数字化制造的使能技术群。     

一种飞机钣金零件数字化制造系统模式

提出了飞机钣金数字化制造过程模型,根据数字化和钣金工艺的特性,从数字量的传递与定义两个角度建立了基于制造模型的信息传递与控制模式和基于知识的钣金制造要素设计模式,从而改变了以模拟量传递、经验依赖、试错为主的传统制造模式.分析表明,该模式可以提高钣金零件质量,降低制造成本,缩短制造周期.     

飞机导管工艺性审查技术研究

针对飞机导管数字化设计过程中有时会出现弯曲半径不合理或不规范、直线段过短造成的无法实现数控弯管加工等工艺性问题,以及人工工艺性审查费力且容易出现疏漏,对飞机导管工艺性自动审查技术进行了研究。结合CATIA/CAA平台,以导管工艺规范为基础,基于MBD规范使用工艺信息提取技术、信息匹配技术,开发了飞机导管工艺性审查技术平台。该技术能自动提取导管工艺信息,将其与工艺规范进行匹配并自动审查导管工艺性是否合理,实现了导管工艺性快速、准确审查,提高了导管制造合格率与审查效率,在实际导管加工过程中具有一定的使用价值。     

MBD技术在航空制造业中的应用

对如何更好地利用MBD技术促进航空制造业的发展进行了探讨,提出了基于MBD技术的产品全三维数字化制造平台的建设思想。对MBD技术在产品设计、工艺设计、制造资源库建设以及车间执行中的应用进行了阐述,有助于企业打造“协同设计、精益生产”的制造模式。     

基于变分隐式曲面的三角网格孔洞修补

针对三角网格模型存在的孔洞问题提出一种基于变分隐式曲面的孔洞修补算法。首先，利用孔洞边界信息构造插值孔洞边界的变分隐式曲面并将其网格化，得到初始孔洞网格，再利用边界点裁剪初始孔洞网格，最后把裁剪后的孔洞网格与初始网格拓扑合并，完成孔洞修补。算法充分考虑了孔洞周围的信息，使得孔洞网格与原始网格光滑连接，取得了比较好的效果。     

基于变分隐式曲面的三角网格孔洞修补

针对三角网格模型存在的孔洞问题提出一种基于变分隐式曲面的孔洞修补算法。首先,利用孔洞边界信息构造插值孔洞边界的变分隐式曲面并将其网格化,得到初始孔洞网格,再利用边界点裁剪初始孔洞网格,最后把裁剪后的孔洞网格与初始网格拓扑合并,完成孔洞修补。算法充分考虑了孔洞周围的信息,使得孔洞网格与原始网格光滑连接,取得了比较好的效果。     

管材弯曲成形的国内外研究现状及发展趋势

总结了近年来国内外学者和工程技术人员从理论分析、实验研究、有限元数值模拟方面着手对管材弯曲成形开展的大量研究工作和取得的研究进展 ,包括管材弯曲过程中的起皱和破裂分析、横截面变形以及卸载后的回弹分析和预测等 ,并阐述了管材弯曲成形研究的发展趋势。     

车间数字化制造模式和Web服务移动控制数控系统研究

在中国国家自然科学基金项目《人机协同的车间数字化制造模式——基于移动通信的车间数字助理和掌上数据研究》资助下， 以制造车间为研究对象，开展人机协同的车间数字化制造模式及其关键技术研究，对其成果进行学术总结。 提出车间数字化制造(Digital Shop Manufacturing，DSM)概念。DSM以制造科学技术为基础，应用数字技术对车间制造中所涉及的所有对象和活动给予表示、进行处理和控制，具有信息化、网络化、智能化、自动化等特点。提出数字化车间系统(Digital Shop System，DSS)概念，将DSS分为车间数字化管理软件系统(Shop Digital Management Software System，SDMSS)和车间控制系统(Shop Control System，SCS)等两部分。     

基于框架的分布式制造执行系统开发

利用构件技术、UML建模方法等，提出一种基于已有框架的制造执行系统的开发方法。实现功能构件的快速重组与即插即用。达到系统的开放性、可重构性和易集成性。