Φ4m×60m回转窑筒体温度高的事故分析

<正>1事故经过我公司Φ4m×60m(2号窑)窑砖大修7个月后于2009年8月14日中班在18m处筒体扫描出现438℃(现场实测410℃)的高温点。作为定检项目15日冷窑后进窑查看,高温点位于坚固窑皮末端最后一环直接结合镁铬砖与硅莫砖接合处(见图1),最薄点25～     

Ф4m×60m回转窑简体温度高的事故分析

1事故经过 我公司Ф4m×60m（2号窑）窑砖大修7个月后于2009年8月14日中班在18m处筒体扫描出现438℃（现场实测410℃）的高温点。作为定检项目15日冷窑后进窑查看,高温点位于坚固窑皮末端最后一环直接结合镁铬砖与硅莫砖接合处（见图1）,最薄点25-30mm,环向10块砖左右,此处窑皮自高温点向窑头方向有1．8m见方的缺口,     

2 500t/d窑筒体出现孔洞的原因及修复

1 问题的发现 2008年8月8日下午,安徽润基水泥1号窑窑中巡检工在例行巡检时发现窑简体30 m处有冒烟冒灰现象.现场观察发现30 m窑简体有一小拇指大的孔洞在冒烟,并带点铁锈灰,用高温测温枪红外线点测为321℃.经分析排除了高温引起的穿孔.我们放慢窑速仔细观察,用焊条能伸进去40 mm左右,判断窑简体孔洞应该在两个挡砖圈之间的槽沟里.     

2500t／d窑筒体出现孔洞原因及处理

安徽润基水泥1号窑2008年8月8号下午,窑中巡检工在例行巡检时发现窑筒体30m处有冒烟冒灰现象.表象观察30m窑筒体有一处小拇指大小孔洞在冒烟带点铁锈灰,用高温测温枪红外线点测321℃;排除了高温引起的穿孔.放慢窑速仔细观察用焊条能伸进去40mm左右,判断窑简体孔洞应该在二个挡砖圈之间的槽沟里.     

φ4m×60m回转窑更换窑口的体会

1 引言 我公司φ4m×60m回转窑由于几次浇筑料掉落,造成窑口护板严重烧蚀,使窑口和风冷套端面受损变形严重.结果是:(1)窑口变形逐步扩展影响到镶砖区,从而影响镶砖质量,使窑的运行周期大大缩短,同时使窑筒体变形扩大化;(2)筒体及风冷套烧蚀变形,使窑的密封效果降低,窑筒体径向跳动量加大,加剧了风冷套和石墨密封块的磨损.为此我们将简体下料口更换了1.42m.     

硅莫砖在窑过渡带上的应用

2003年8月11日,我厂3号窑检修期间,在该窑18～29m处试用江苏宜兴新京津耐火材料厂生产的HMZ-Ⅰ型硅莫砖(其性能见表1),并在20～22m处采用“东方科力871高温胶泥”湿砌工艺。在其后的生产过程中,利用红外线高温测温仪监测,筒体表面温度基本保持在260～280℃。003年10月23日,由于     

Φ3.0m机立窑喇叭口的简易砌法

机立窑喇叭口砖在煅烧过程中,由于熟料磨损、高温熔蚀,加上操作工在处理窑情时对耐火砖的剥落,导致喇叭口砖的使用期限一般在6～8个月,因此,检修较为频繁。为了缩短检修时间,经多年摸索,得到一套简易的维修方法: (1)维修前,制订详细的检修计划,并准备好耐火砖、耐火泥、水渣等一些必备材料,另外制作一根刻度每格为2.62cm的长木条。 (2)利用一个班(8小时)的时间进行吹窑、落窑,使窑面落到喇叭口下5～6层砖,然后将磨损的喇叭口砖全部撤除。     

Φ 3m/2.88m× 65m回转窑铁砖的改造

我厂的 6号水泥窑为Φ 3m/2. 88m× 65m带多筒冷却机的回转窑。在回转窑的出料端筒体上均布安装 11个冷却筒,筒体入冷却筒的下料口及四周装有铁砖,保护下料口和与筒体连接的座板及短节的运转安全。 1997年 7月经技术改造煅烧富矿氧化铝熟料。由于富矿氧化铝熟料在矿物组成、窑的转速、烧结温度上与水泥熟料有较大区别,原有铁砖材质的使用性能不适应生产运转要求,停窑次数增多,设备运转率降低。 1故障及原因分析 1. 1铁砖及下料口铁砖频繁掉落 　　铁砖属铸件,存在铸造误差,安装时与筒体存在装配间隙。由于窑的转速比原来提高一倍…     

水泥窑过渡带用低导热多层复合砖研究(Ⅰ):多层复合结构的设计

为减少水泥窑的过度散热和安全运行隐患,采用工作层(硅莫砖,厚0.140 m)、保温层(轻质莫来石,厚0.035 m)、隔热层(含ZrO_2的陶瓷纤维板,厚0.025 m)的3层复合设计方法,研究了低导热多层复合砖的保温层的结合界面方式和受力分析,并计算了该复合砖的综合热导率。结果表明:多层复合砖的工作层和保温层的结合界面采用正弦曲面结合方式,保温层和隔热层的结合界面采用135°坡形结合方式的设计,可使复合砖中间层(保温层)的应力集中较少;多层复合砖的综合热导率由原来使用非复合砖(即硅莫砖)的2.74 W·m~(-1)·K~(-1)降低到1.50 W·m~(-1)·K~(-1)。将该多层复合砖实际应用于水泥窑过渡带时,使水泥窑筒体外壳温度比采用非复合砖的降低了50~70℃。     

窑口衬砖的使用与保护措施

2009年12月21日,我公司1号窑（5 000 t/d）窑口1.4 m发生掉砖3块出现红窑现象,这样给窑内耐火材料的安全使用造成了不可估量的损失。当时进行大的工艺调整,使窑口挂上了窑皮,但是2010年1月1日,此处面积扩大了6环砖,有56块砖掉落,窑筒体因为长期高温而发生变形,     

一次窑砖窜窑事故的快速处理

<正>我公司4500t/d生产线回转窑规格为Φ4.8m×72m。2014年3月18日11:47窑系统大修后点火升温,28日8:30窑筒体扫描仪显示筒体50m处温度高达338℃,而此部位前后的温度均在200℃左右,29日下午停窑处理。待窑冷却后入窑检查发现,50m挡砖圈前的耐火砖纵向前移窜窑,使部分挡砖圈直接暴露在炙热的气流中,造成此处筒体温度超高。     

窑砖使用时间短的分析和处理

黑龙江省浩良河水泥有限责任公司(以下简称我公司)拥有日产2000t熟料的窑外分解窑系统,窑的规格为覫3.95m×56m。2002年11月中旬烧成带全部换砖,但到2003年1月6日运转不到2个月就被迫停窑。进窑现场观察发现,烧成带砖厚仅为20～60mm,已无法继续使用,需换砖的长度达12m。我们对此作了分析,找出问题并采取对应措施,现作一介绍。1影响窑砖使用寿命的原因(1)入窑煤粉灰分波动大,与生料成分匹配不当,造成熟料饱和比低(2002年12月平均为0.852)且波动大(达±0.15),导致窑热工制度无法稳定。当熟料饱和比低时,窑皮挂不牢固且物料刷窑皮严重,随着窑皮…     

预分解窑窑头挡砖圈的技术发展

<正>预分解窑回转时,窑内衬砖因窑体倾斜向下滑动,产生的推力会使窑前端衬砖造成损坏,因此窑出口部位必须设置挡砖圈。该部位衬砖位于窑口燃烧器附近,承受1 800℃以上火焰辐射,1 000℃以上热空气对流传热,1 400℃以上熔融熟料内碱、硫等化合物的化学侵蚀,以及窑筒体变形产生的椭圆应力等,是预分解窑内使用周期最短的衬砖(表1)。表1表明,预分解窑出口部位衬砖和耐火浇注料使用寿命为10个月,较烧成带、过渡带内衬料少     

90 m×3.06 m燃气隧道窑结构特点及工艺控制

前言我厂 90m× 3.0 6m燃气隧道窑 ,是北京东能先锋热工技术有限公司设计承建的年产 6 0万件卫生陶瓷工业生产用窑。该窑为超大断面、新型平吊顶结构、全耐火纤维节能窑车、轻质砖内衬墙体、双推杆连续进车、窑车运转系统全自动控制等窑炉热工技术的应用 ,均属目前国内领先水平。自 2 0 0 3年 5月 1日投产以来 ,实践证明窑体结构合理 ,辅助设备基本可靠 ,烧成制度稳定 ,产品合格率(非烧成缺陷除外 )、产量和能耗等主要技术指标均已达到或超过设计标准。当然 ,生产中也存在一些因其结构、工艺和材料等方面设计缺陷 ,出现了诸如墙体表面温度偏…     

Φ3.5m/3m×60m余热发电窑的增产措施

我厂1号窑为干法中空带余热发电锅炉窑,1997年7月由直筒式窑改为热端扩大型(Φ3.5m/3m×60m)。技改后仍采用薄料快转的方法,前后结圈比较严重,烧成带镁砖更换频繁,锅炉积灰也比较严重,窑台产偏低,与13.5t/h的设计值相差悬殊(2001年平均10.3t/h)。采用大料中速等措施后使1号窑台     

窑烧成带衬砖寿命突破400天

本厂1号窑规格为Φ3．3m／2．8m×60m，1996年4月5日该窑点火，至1997年5月16日停窑大修，烧成带衬砖使用寿命超过400天，熟料砖耗0．59kg／t.衬砖采用不烧镁铬砖，这种砖强度高，可达60MPa;气车小，一般不超过13％；热稳定性好，普通镁铬时热稳定性仅为4～6次，而这种砖高达10     

窑下过渡带耐火砖烧损的事故分析

<正>我公司5 000t/d生产线于2011年12月点火,2013年8月10日发生了一起因1.4m处窑砖烧损导致的红窑事故,停窑时间达58.2h。1事故现象8月初窑系统运行基本正常,入窑生料成分及煤质也基本稳定,但0~2.0m处窑筒体的温度不稳定,时高时低,在采取调整燃烧器位置、内外风比例和慢窑速等措施后,仍然无法稳定其温度。8月10日15:20,中控室窑筒体扫描仪显示1.4m处筒体温度从340℃快速上升至480℃,现场用测温枪测量温度为540℃,     

Φ3.0m×11m机立窑分层设计喇叭口砖

为了提高耐火砖的机械强度,延长使用寿命,提高窑体保温,减少维修量,ZJ厂在Φ3.0m×11m机立窑上采用磷酸盐耐火材料,结合分层设计的喇叭口砖,使用寿命在12～16个月,使用时间超过了单一品种喇叭口耐火砖的2倍,熟料年产量达到8.3万t,减少了停窑换砖时间,降低了生产成本,提高了机立     

Ф3.0m×11m机立窑分层设计喇叭口砖

为了提高耐火砖的机械强度,延长使用寿命,提高窑体保温,减少维修量,ZJ厂在Ф3.0m×11m机立窑上采用磷酸盐耐火材料,结合分层设计的喇叭口砖,使用寿命在12～16个月,使用时间超过了单一品种喇叭口耐火砖的2倍,熟料年产量达到8.3万t,减少了停窑换砖时间,降低了生产成本,提高了机立窑的运转率.     

φ4m×60m回转窑更换窑口的体会

1引言 我公司φ4m×60m回转窑由于几次浇筑料掉落，造成窑口护板严重烧蚀．使窑口和风冷套端面受损变形严重。结果是：（1）窑口变形逐步扩展影响到镶砖区，从而影响镶砖质量，使窑的运行周期大大缩短．同时使窑筒体变肜扩大化；（2）简体及风冷套烧蚀变形，使窑的密封效果降低，窑简体径向跳动量加大，