转炉接渣技术研究与应用

转炉接渣技术的研究与应用，提高了转炉接渣效果，有效地保护了炉下基础和炉下道轨，稳定了炼钢生产节奏。     

120吨转炉炉下道轨基础的适应性改造

介绍了银山型钢120吨转炉炉下道轨基础损坏的主要原因，提出了解决转炉炉下道轨基础酥松、基础预埋件与砼脱离及道轨变形的改造方案，并进行了有效实施。     

长寿复吹转炉冶炼技术的开发和应用

本文介绍了长寿复吹转炉冶炼技术在二钢厂80t转炉上的开发和应用，说明双环缝式底供气元件在保持复吹转炉良好冶金效果前提下，能与转炉炉龄同步，而且还能为企业创效。     

高炉龄条件下转炉复吹透气元件使用寿命的改善

在转炉炉龄大幅度提高后，针对复吹技术应用出现的问题，采取了一系列有效措施，使转炉复吹透气元件寿命达2000炉以上，冶金效果明显，为高炉龄条件下转炉复吹技术的应用创造了条件。     

采用转炉脱磷生产不锈钢用低磷钢水的探讨

在太钢生产条件下，旨在探讨新建二钢北区脱磷转炉如何有效冶炼低磷钢水供下工序生产不锈钢。调研了二钢南区转炉冶炼不同钢水磷含量的现状；比较了转炉采用双渣法与单渣法操作对脱磷的影响；讨论了脱磷钢水高碳出钢和低碳出钢的相关问题，对二钢北区转炉脱磷工艺操作提出了建议。     

转炉污泥制作冷固球团的应用研究

介绍了转炉污泥冷固球团的制作工艺过程，选择在不同的试验条件下，对比压力、水分及粘结剂用量，分析了球团的冶金性能以及有关物理化学参数，将转炉污泥冷固球团应用到高炉冶炼工业性试验，结果表明：用冷固球团能代替原矿，消除了尘泥堆积污染，且为企业清洁生产、循环经济产生效益；提出了转炉污泥应用研究方面的相关结论。     

转炉炉渣的渣化度

通过对转炉炉渣的分析，得出在本厂转炉操作条件下，影响转炉炉渣渣化度的因素及炉渣渣经度与炉渣脱硫率的关系。     

唐钢新区200 t转炉高效冶炼生产实践

唐钢新区转炉工序存在作业周期偏长且长短不一等问题，制约着炼钢过程高效冶炼生产及规范化操作水平的提升。为提高唐钢200 t转炉生产效率，通过对转炉工序内各事件-时间进行解析，找出薄弱环节，在转炉工艺优化、软硬件设施提升等方面开展了系列工作。结果表明，采用新的6孔氧枪喷头，供氧强度达到3.9 m³/(t·min),并结合供氧制度优化，使吹氧时间由13.5 min降低至10.8 min以内；将原160 mm出钢口改造为170 mm出钢口，使平均出钢时间缩短40 s以上；通过实施转炉自动出钢技术，转炉下渣指数平均值从35.6降低到22.9,降低了36%,下渣量明显减少，同时出钢时间缩短约5%～10%。通过以上系列技术攻关，转炉处理时间(兑铁-倒渣结束)由2021年6月的37.7 min缩短至2022年3—4月的30 min以内，单班最短达到26.8 min,为转炉高效生产提供了有力的保障。     

高供氧强度下转炉脱碳速度及炉渣的变化规律

研究了转炉吹炼过程中脱碳速度和炉渣的变化规律：在高供氧强度下转炉的脱碳速度明显提高，能够快速形成有利于脱磷、脱硫的炉渣。     

优化工艺提高转炉煤气回收量

阐述了在半钢炼钢条件下，通过优化转炉的供氧操作，提高操作水平，并对煤气回收系统的相关设施进行优化改造，提高转炉煤气的回收量。     

150 t复吹提钒转炉氧枪优化模拟

利用数值模拟方法，分析了优化前后4种顶吹氧枪喷吹条件下熔池流动特性，并采用全六面体网格等尺寸建模，结合VOF多相流算法追踪熔池“气-渣-金”三相流过程，将模拟结果进行对比分析，确定适用于承德钒钛150 t提钒转炉的氧枪结构参数。优化后氧枪对转炉熔池冲击搅拌效果明显优于原氧枪，但优化后氧枪加速了转炉底部的侵蚀程度。工业试验结果表明，在保证现有提钒效果不变的前提下，转炉平均供氧时间缩短40 s,氧枪寿命提高35炉次，可有效提高转炉冶炼动力学条件。     

转炉溅渣层的蚀损机理研究

转炉溅渣层的物相结构及耐侵蚀性与调整后的转炉终渣成分有关，它的蚀锅主要发生在转炉冶炼中后期，其原因是转炉中后期炉渣的化学侵蚀和溅渣层在高温下的熔化。     

改进工艺操作提高转炉炉龄

分析了现有工艺操作条件下不利于提高转炉炉龄的主要因素，从而提出了有针对性的改进措施。结果表明采用这些措施能够减轻冶炼操作对炉衬的损害，有利于提高转炉炉龄。     

顶底复吹转炉底吹氮工艺研究

文章研究了不同转炉底吹模式下同一钢种以及相同转炉底吹模式下不同钢种中的氮含量变化规律,同时研究了转炉工艺参数、钢水成分及温度对转炉终点钢中氮含量的影响,对实际生产中氮含量控制具有一定的指导意义。     

转炉低铁耗高效率冶炼技术研究

天钢联合特钢有限公司现有三座120吨转炉,转炉平均冶炼周期为35.25 min。针对转炉冶炼周期长的现状,本文分析了低铁耗模式下影响转炉冶炼效率的因素,通过采取缩短转炉废钢加入时间、供氧时间、出钢时间及辅助时间,及一系列设备改造与工艺创新等措施,使转炉冶炼周期由平均35.25 min降低到平均23.43 min,提高转炉冶炼效率33.5%,实现了低铁耗模式下的高效冶炼。     

广钢提高转炉材合格率的措施与分析

本文论述广钢采用钢包底吹氩技改措施，提高转炉厂连铸坯合格率，进一步保证下工序转炉成品材的力学、弯曲性能符合标准的要求，切实提高顾客的满意度。     

氧气转炉锻压组合式氧抢喷头的研制与应用

锻压组合式氧枪喷头是世界上转炉炼钢用氧的先进技术，首钢自行研制的该型喷头在首钢第二炼钢厂２１０ｔ转炉上应用，在溅渣护炉工艺条件下，取得了化渣好、喷溅小、使用寿命长的良好效果。     

世界主要产钢国家和地区转炉炼钢能力

目前，转炉仍是炼钢生产的主要方式，世界炼钢总量中，转炉钢约占70%。在许多国家转炉比率近年来是稳定的：德国为80%；日本、法国、英国、巴西、韩国、加拿大、台湾省为70%~75%；奥地利、澳大利亚、比利时、卢森堡、荷兰为90%。世界上254个转炉车间使用了660座转炉。转炉数量最多的是中国，有150多座，但其中只有13座容量大于100吨。日本31个车间有23座转炉，容量为115~300t；美国和德国只有两个转炉车间（各一个转炉车间）；转炉容量小于100t。俄罗斯转炉生产包括8个车间，有22座转炉、容量9×（300~350t）和13×160t，总容量3500万t，转…     

转炉煤气回收及综合利用

应用炉口微差压技术，将RD阀的开度与吹炼规律结合起来，减少了外溢烟气量和吸人空气量，增加了回收时间。提高了所回收转炉煤气的质量。回收煤气φ（CO）达65％以上，最高达85％，实现了自动回收转炉煤气；制订了50000m^3转炉煤气柜验收标准；结合转炉煤气的特性，分析研究其组成成分及热值，开发了用户。标准状况下煤气回收量达到吨钢96m^3，最高为102m^3。     

低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺实践与应用

对转炉炼钢实现低铁耗和高碳低磷工艺进行了分析，介绍了南钢公司转炉炼钢实践低铁耗条件下高碳低磷工艺的具体应用措施。