3^#高炉炉喉经常性粘结原因浅析

本对３＾＃高记炉喉经常发生粘结这一现象进行了阐述，并结合生产实践，简单分析了造成炉喉粘结的原因，提出了一些减少、消除炉喉粘结的措施和建议。     

还原流化床内铁的析出形态与铁矿粉的粘结行为

用电子扫描电镜分析和探讨了铁矿粉在还原流化床中的粘结行为与金属铁析出形态的关系，结果表明，在不同的还原条件下，金属铁将以不同的形态析出，而铁矿粉在还原流化床中的粘结行为又受金属析出形态的影响，在一定温度下，粘结现象主要由铁晶须引起的。最后，为熔融还原流化床提出了一种新的，有效的预防粘结措施。     

平整机防粘结机构的探讨

分析了冷轧带钢生产中的粘结现象 ,提出了一种改善粘结的方法。对防粘结辊的工作机理进行了初步探讨 ,并对防粘结装置的结构参数进行了分析研究。     

100M^3高炉料钟杆粘结问题的分析与改进

信钢１＾＃１００ｍ＾３高炉大小钟杆经常出现粘结现象，影响高炉正常生产，针对这个问题，对小料钟杆结构及连接方式式进行了改进，改进后大减少了因料钟杆粘结造成的休风时间，较好地保证了高炉的正常生产。本文就该问题的分析与改进作了详细地阐述，供同类型高炉技术改造参考。     

冷轧钢卷粘结缺陷原因分析及控制措施

粘结缺陷是门业板产品主要的质量缺陷,粘结基本覆盖门业板1.2mm以下厚度,该缺陷严重影响降等品、成材率指标。本文通过对普钢生产过程中的现象进行分析,找出相应控制措施,粘结缺陷得到有效控制。     

1#高炉下部粘结分析与应对

2017年下半年,1#高炉出现了下部炉墙粘结的现象,炉况出现大幅波动。针对1#高炉炉役后期出现的下部粘结现象进行了说明和分析。通过加强原料管理、稳定加热制度、降低炉渣碱度等对策措施使1#高炉逐步趋于稳定。     

京唐烧结蓖条粘结物分析

烧结过程中,蓖条粘结是引起生产波动、产质量下降的重要因素.针对2013年2～4月京唐烧结机台车蓖条粘结严重的问题,比较了不同粘结程度蓖条粘结物的成分与物相组成,发现KCl是引起蓖条粘结的重要表征;同时认为,烧结制粒效果变差、FeO升高等也是造成蓖条粘结的原因.采取了提高铺底料粒度和厚度、降低含钾、氯元素高的原料配比、烧结制粒优化等攻关措施,使蓖条粘结的现象大幅度减少.     

板坯结晶器粘结漏钢原因分析

针对承钢1 650mm板坯连铸机在生产初期存在粘结漏钢的现象,在无漏钢预报的条件下找出了粘结漏钢的主要原因,制定了详细措施,确保了生产的顺利进行。     

冷轧带钢退火粘结的形成机理和控制对策

通过对某冷轧带厂钢卷退火时产生粘结的原因分析，探讨了冷轧钢带粘结形成的机理，分析了钢带从轧制、退火工艺发生粘结的主要影响因素，找出影响粘结产生的诸多因素，提出这些因素的影响方式及控制方法，避免钢带粘结。     

应用涂料生产0.30、0.35毫米薄板

0.50毫米以下叠轧薄板生产中的“粘结”现象是热轧薄板生产的一个关键问题。“粘结”对薄板生产的产量、质量、消耗、劳动强度带来了极大的影响。过去我车间往往因粘结严重完不成薄品种的生产计划,每月还有几十吨薄板因“粘结”而报废。因此,如何解决热轧薄板生产中的粘结,如何轧制更薄的品种满足用户需要成了极其紧迫的任务。在1960年全国薄板会议上,鞍钢第一薄板厂介绍了用铝矾土解决粘结的试验工作给了我们很大的启发。于是     

包覆磷酸钙法与混合矿法抑制铁矿粉黏结失流

 为了进一步研究铁矿粉流态化还原过程中黏结失流的发生机理,探索新的抑制黏结失流的途径,引入了磷酸钙表面改性和混合矿2种方法。试验中分别采用悬浊液法、酸浸碱浸法和共沉淀法对巴西矿粉表面进行磷酸钙包覆,并在扫描电镜下检测其包覆效果,在石英管流化床中对处理后矿粉进行流化还原验证其抑制黏结失流效果;除此之外,尝试在容易发生黏结失流的巴西矿、华联精粉中按不同比例混入高磷矿、印尼海砂矿等不黏结矿,研究该方法对黏结失流行为的影响。试验中发现包覆磷酸钙可以很好地抑制巴西矿粉还原过程中表面铁晶须的生长,但是对黏结失流并未产生抑制作用;混合矿的方法可以达到易黏结矿与不黏结矿按一定比例混合后不发生黏结失流的效果。     

含碳球团还原过程中粘接行为的量化研究

通过负荷还原试验,在温度为分别为1173,1273和1373K,负荷为0.1MPa,N2流量为1.0L/min条件下对含碳球团还原过程的粘接行为进行了研究,并且对粘结临界状态进行了明确界定,对粘结指数的测定方法进行了改进。研究表明,含碳球团在还原过程中出现粘接现象,温度是影响粘结的重要因素,温度越高,粘接越严重,1373K时,含碳球团的粘结指数达到88.7%,粘结指数能够客观地反映出含碳球团在还原过程中的粘接情况,铁连晶和氧化亚铁连晶生长出界造成含碳球团的粘接,温度的升高,铁链晶和氧化亚铁连晶长大速度变大,使连晶生长出界的可能性变大,球团粘接变得严重。     

Fe表面纳微结构对Fe2O3流态化还原过程黏结失流的影响

利用可视流化床分别研究了Fe₂O₃和Fe粉在流化过程中黏结失流发生的过程.结果表明,Fe₂O₃在惰性气氛中流化不发生黏结失流,而在还原气氛中发生黏结失流,且黏结发生时间恰好是铁晶核析出的初始阶段.Fe颗粒在还原和惰性气氛中流化均出现黏结失流现象.铁的生成是产生黏结的前提条件.当Fe颗粒流化温度从700℃升高到750℃时,黏结临界时间提前了11min,表明金属铁的表面特性是导致黏结的主要内因.扫描电镜分析表明,Fe和Fe₂O₃表面形成的纳微结构是导致Fe₂O₃流化还原黏结失流的重要因素.     

宽厚板连铸黏结漏钢的工艺因素

以钢厂宽厚板连铸黏结漏钢的实测样本为基础,重点考察了断面、拉速、液位等主要工艺因素对铸坯黏结的影响,统计和分析了黏结发生时的结晶器热流及其变化规律,对可能诱发黏结的浇铸参数和结晶器热流等进行了分析和探讨.     

不同惰性物对抑制流化还原过程中黏结失流行为的研究

本文采用可视化流化床进行了石灰石粉、煤粉、干馏煤粉和焦粉作为惰性物对抑制流化还原黏结失流行为的研究.结果表明:配入少量的石灰石粉会降低黏结失流温度,加剧黏结失流现象,因此石灰石粉不宜作为流化还原过程中抑制黏结失流的惰性物;直接使用煤粉作为惰性物会带来难以解决的煤焦油问题,在生产实践中是不可行的;干馏煤对黏结失流具有很好的抑制作用,添加15%粒度为0.11~0.12 mm的干馏煤可将黏结失流温度提高75℃;焦粉对黏结失流具有很好的抑制作用,考虑工业生产的可行性与经济性,适宜的焦粉粒度可以取0.08~0.12 mm.     

紫铜薄带钟罩炉退火粘连的技术探讨

文章针对高精度紫铜薄带材在钟罩炉退火粘连的问题进行探讨，分析了产生粘连的因素及有效的控制方法，论证了紫铜薄带材在钟罩炉退火不粘连的可操作性。     

板坯连铸机粘结漏钢分析与预防措施

对河北钢铁集团公司邯宝炼钢厂两台板坯连铸机自2008年10月投产至2011年2月粘结漏钢情况进行统计,从漏钢坯壳形貌分析粘结漏钢过程,从保护渣性能、结晶器锥度、结晶器振动、液面波动、拉速变化以及标准化操作等方面分析粘结漏钢的原因,进而提出预防措施,降低了连铸机漏钢率。     

Sticking behaviour of vanadium titano-magnetite oxidised pellets during gas-based reduction and its prevention

The influence of reduction temperature and gas composition on sticking behaviour of vanadium titano-magnetite oxidised pellets was investigated in this work. It was found that the sticking index (SI) increased with temperature and CO content of gas mixture. Microstructure transformation of sticking interfaces under different temperature and gas compositions was analysed by SEM. Coating is an effective way to prevent sticking. Compared with MgO and CaO, recyclable Ti-bearing tailing is the most suitable coating material to prevent sticking behaviour of vanadium titano-magnetite pellets. The SI of pellets decreased significantly by coating Ti-bearing tailing with little influence on metallisation rate. It was indicated in SEM and EDS that spinel (Fe₂TiO₄), as the main component of minerals in Ti-bearing tailing, decreased the hooking opportunity of newly formed metallic iron between pellets by building spacers between pellets, which was applied to solve the sticking problem.     

Sticking behaviour and mechanism of iron ore pellets in COREX pre-reduction shaft furnace

COREX is a clean process releasing lower pollution and consuming fewer cokes than the blast furnace process. However, serious sticking phenomenon often occurs in COREX shaft furnace, causing many problems to the normal operation. In this study, the loading reduction experiments of iron ore pellets were carried out under the simulating COREX reducing conditions. The influence of temperature and H₂ content in the syngas on the sticking behaviour of the pellets was observed by scanning electron microscope, energy-dispersive spectrometer and X-ray diffraction. The results indicated that the sticking index increased from 6.7 to 90.43%, when the temperature increased from 750 to 950°C. The main composition of sticking material was metallic iron, and the sticking behaviour depended upon the amount and morphology of precipitated iron on the pellets’ surface. The sticking mechanism was the interpenetrating diffusion mechanism of iron atoms between the adjacent pellets.     

Effects of Alloying Elements on High-Temperature Oxidation and Sticking Occurring During Hot Rolling of Modified Ferritic STS430J1L Stainless Steels

In the present study, mechanisms of sticking that occurs during hot rolling of modified STS430J1L ferritic stainless steels were investigated by using a pilot-plant-scale rolling machine, and the effects of alloying elements on sticking were analyzed by the high-temperature oxidation behavior. The hot-rolling test results indicated that the Cr oxide layer formed in a heating furnace was broken off and infiltrated the steel, thereby forming Cr oxides on the rolled steel surface. Because the surface region without oxides underwent a reduction in hardness rather than the surface region with oxides, the thickness of the surface oxide layer favorably affected the resistance to sticking. The addition of Zr, Cu, and Ni to the ferritic stainless steels worked in favor of the decreased sticking, but the Si addition negatively affected the resistance to sticking. In the Si-rich steel, Si oxides were continuously formed along the interfacial area between the Cr oxide layer and the base steel, and interrupted the formation and growth of the Cr oxide layer. Because the Si addition played a role in increasing sticking, the reduction in Si content was desirable for preventing sticking.