转炉炼钢

1转炉简史转炉炼钢法是从坩埚炼钢发展而来。1856年英国人贝塞麦从熔炼炉底部鼓人空气，使炉内铁水中的碳、硅、锰、磷、硫等元素氧化，并使其温度从1350℃提高到1600℃，用较短的时间炼出了钢水。为了使炼好的钢水易于倒出，贝塞麦又将炼钢炉从固定式结构改为可转动的形式，于是一种全新的非常经济的炼钢方法——转炉炼钢法诞生了。贝塞表发明的转炉以硅质耐火材料作炉衬，称为酸性转炉。1879年，英国人托马斯发明了碱性底吹转炉，采用碱性耐火材料作炉衬，解决了酸性转炉不能去除磷硫的问题。但是，转炉中吹入空气使钢中氮，并且去除磷硫…     

转炉炼钢污泥在转炉炼钢造渣的初步应用

通过回收利用攀成钢炼钢过程产生的污泥副产品,改善了转炉过程的化渣条件,实现了炼钢副产品的有效循环.     

转炉炼钢过程控制中的人工智能技术

介绍了人工智能技术在转炉炼钢过程控制中的应用现状，对采用模型控制和地专家系统以及人工神经网络技术的控制方法进行了比较。转炉人工智能静态控制模型在武钢二炼钢的应用试验结果表明，人工智能技术的应用利于进一步提高转炉炼钢过程的自动化控制水平。     

炼钢转炉余热锅炉的改进设计

炼钢转炉余热锅炉关系到能源的回收利用，并对炼钢过程产生直接影响，其安全运行至关重要文中分析了原炼钢转炉余热锅炉设计中普遍存在的问题，介绍了一台炼钢转炉余热锅炉的改进设计。     

山东省转炉炼钢自动化技术探讨

根据山东省转炉炼钢自动化概况，提出了在静态模型控制的基础上，实现转炉炼钢基础自动化，使静态控制转变为难动态控制的转炉炼钢自动化模式。     

转炉炼钢发展趋势

从世界范围来看，自从顶底复吹技术取得成功后，转炉炼钢技术还没有取得革命性的进步；可以预见，在相当长的一段时间内，转炉炼钢技术将不会有革命性的突破。今后，转炉炼钢的发展将主要在一些重要技术方面取得进展，概括起来有以下几个方面：     

转炉炼钢动态控制技术

介绍了国内外转炉炼钢中用于过程动态控制的副枪和炉气分析系统技术，并对国内大、中型转炉终点采用动态控制技术提出了建议。     

转炉炼钢技术的发展与展望

回顾20世纪氧气转炉炼钢技术的发展,总结现代转炉炼钢的五项重大技术;转炉大型化技术,复合吹炼工艺、转炉煤气回收与“负能”炼钢、转炉长寿技术和全自动吹炼工艺。预测21世纪转炉炼钢技术的发展趋势是：优化炼钢工艺流程;转炉高速吹炼工艺;建立大批量廉价生产洁净钢的生产体系;建立了“零”排放的绿色生态钢厂。     

要大面积推广转炉负能炼钢

转炉在炼钢过程中，需要消耗大量的能源，同时，炼钢工艺过程中产生的物理显热及CO气体，又能够通过不同的方法加以回收利用。转炉炼钢的能耗主要来自于氧气、电和水为主的动力消耗（大约为35．4kg／煤）。如果对转炉煤气和蒸汽进行回收，回收煤气的可利用热量大于实际能耗，转炉工序也就实现了负能炼钢。     

现代转炉炼钢技术及对攀钢炼钢发展的建议

回顾了转炉炼钢技术的发展历程及中个时期的主要技术进步，介绍了当代转炉炼钢的重要技术，结合具体实际情况，提出了攀钢炼钢技术发展的建议。     

攀钢半钢转炉少渣炼钢新工艺开发和应用

首先针对SRP炼钢工艺存在的问题进行了介绍,目前该工艺除新建钢厂外,很难在绝大多数已建成钢铁厂推广采用,然后对半钢转炉炼钢不适宜采用当前流行的MURC工艺的原因进行了详细阐述。以攀钢西昌钢钒200 t转炉为依托,在半钢转炉脱磷理论分析的基础上,提出了"一炉全留渣、一炉倒出大半"的半钢转炉热态渣循环利用新工艺,在实际应用中取得了显著的效果,转炉脱磷效率有很明显的提高,转炉各种辅料消耗平均降至47.64 kg/t,石灰消耗平均为13.95 kg/t,同时对于降低钢铁料消耗、提高转炉寿命也有很好的作用。     

应用COMI炼钢工艺控制转炉脱磷基础研究

 基于转炉炼钢过程脱磷的热力学分析和计算,以控制转炉冶炼过程脱磷期温度为出发点,提出一种利用CO2气体代替部分O2进行吹炼的转炉炼钢新工艺,即COMI炼钢工艺。研究发现：COMI炼钢工艺能有效控制转炉熔池温度,降低半钢和一倒钢液磷含量,同时可有效减少炉渣铁损,为转炉高效脱磷提供了一种新思路。     

优化过程枪位控制减少复吹转炉炼钢喷溅

喷溅是转炉炼钢过程中常见的危害现象,主要分为金属喷溅、泡沫渣喷溅、爆发性喷溅,控制喷溅的关键就是控制枪位,所以合理的枪位在整个吹炼过程中尤为重要。根据莱钢特钢事业部90t复吹转炉实际生产情况,分别从吹炼前期、中期和后期喷溅进行原因研究分析,主要通过优化过程枪位控制的应用措施,使渣中聚集适当的（FeO）含量,有效减少了喷溅。并总结出优化后的大致枪位图,可供生产者参考借鉴。     

100 t 顶吹氧气转炉石灰石造渣炼钢技术的分析和工艺实践

通过石灰石造渣前期成渣机理的分析和转炉热平衡计算得出石灰石消耗为6.0t/炉时,需增加铁水消耗2.1t/炉,减少2.5t/炉废钢消耗,可保证石灰石炼钢终点温度和石灰炼钢终点温度一致。生产试验得出,石灰石造渣炼钢转炉终点碱度(3.3),终点温度(1662℃)、终点[C](0.081%)、[P](0.016%)、命中率(90%)和普通石灰造渣炼钢工艺一致,但降低转炉炉料成本10.4元/t钢,取得良好的经济和社会效益。     

转炉炼钢节能的技术问题

转炉煤气回收首先要保证回收煤气中CO含量,不应降低CO含量来增加煤气回收量。转炉的设备大型化和高生产率是提高转炉炼钢热效率的关键。降低铁水比和少渣炼钢可以有效地减少能耗。优化转炉供氧技术,实现高效吹氧是合理用氧的重要内容。改进转炉钢厂的仪表对节能有重要意义。     

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践.可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行（留渣＋双渣）.脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅.留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6％.“留渣＋双渣”试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60％,排渣率大于50％.“留渣＋双渣”技术,吨钢石灰消耗降低46.9％.     

提高转炉终点残锰效果的探讨

转炉冶炼低碳钢水时终点残锰控制着钢水和炉渣的氧化性,对提高转炉终点残锰进行了工业试验的研究。结果表明在低锰铁水条件下,转炉冶炼终点前5min加入含锰渣料,终点残锰量可达到0.20%（质量分数）以上;终点残锰每提高0.01%（质量分数）,可降低钢水中氧的质量分数为0.0006%~0.0008%;终点钢水残锰量从0.06%（质量分数）提高到0.25%（质量分数）,炉渣中的（FeO）的质量分数下降约5%~7%。     

Effect of Al2O3 Addition on Mineralogical Modification and Crystallization Kinetics of a High Basicity BOF Steel Slag

Metallurgical and Materials Transactions B - Basic oxygen furnace (BOF) steel slag is a main byproduct that is produced during the converter steelmaking process. The volume instability and fast...     

二氧化碳在转炉炼钢中的应用研究

对炼钢温度下CO₂与熔池元素的反应机理进行了研究,并进行了相关热力学和动力学分析.利用30 t转炉进行顶底复吹CO₂气体的炼钢工艺试验.试验结果表明:采用顶底复吹CO₂试验炉次烟尘量减少了11.15%,烟尘TFe降低了12.98%,炉渣铁损降低了3.10%,试验终点钢液中[N]、[P]含量分别降低了50%和23.33%.转炉顶底复吹CO₂气体炼钢工艺是完全可行的,为转炉炼钢节能降耗提供了新方法.