Ti微合金化高强耐候钢的成分设计研究

基于EAF—LF—CSP流程，以集装箱板的成分为基础，研究了Ti的加入范围，设计出高强耐候钢中的化学成分，开发出屈服强度为450～700MPa的高强钢。     

Ti微合金化高强耐候钢的析出相观察和物理化学相分析

通过TEM和物理化学相分析手段定量研究了Ti微合金化高强耐候钢中析出相的结构、形貌、粒度和质量分数。研究结果表明：Ti微合金化高强耐候钢中的析出相有Ti（C，N）、TiC、TiN和Ti4C2S2；析出强化的强度随着析出粒子质量分数的增加和粒径的减小而增加，小于10nm的析出粒子对强度的贡献比较大；较低的卷取温度将会抑制TiC粒子的析出，从而降低析出强化的作用。     

珠钢Ti微合金化高强耐候钢系列产品开发与应用

在薄板坯连铸连轧流程上,经过对Ti微合金化技术研究,有效地解决了Ti微合金化性能波动大的问题,开发出屈服强度450～700 MPa高强耐候钢.通过对试制钢的组织性能和应用研究,表明该产品具有良好的通板性能,成形性能和焊接性能,满足集装箱和汽车制造行业要求,具有广阔市场前景.     

高强耐候钢YQ450NQR1钒氮微合金化

 钒氮微合金化是高强耐候钢YQ450NQR1强化屈服强度的重要途径。钒氮微合金化对高强耐候钢YQ450NQR1性能的影响主要由钒和氮两部分构成,其中钒产生晶粒细化、析出强化的主要作用,氮强化钒的作用。通过高强耐候钢YQ450NQR1的钒氮积[w(V)·w(N)]研究,发现钒和氮质量分数的增加均可提高钢的屈服强度,同时钒和氮也呈乘积的方式对屈服强度产生影响。为保证高强耐候钢YQ450NQR1的屈服强度达到465 MPa,要求钒氮积[w(V)·w(N)]达到0.001 44以上。为提高连铸坯的高温塑性,降低铸坯裂纹发生的敏感性,氮质量分数需控制为0.012%～0.014%。     

ASP技术生产微合金化高强耐候钢工业试验研究

介绍了鞍钢2150ASP牛产线采用Nb微合金化技术开发高强度耐候钢的过程,并与传统工艺进行了比较.该高强耐候钢带力学性能及冷弯、焊接性能均满足标准要求和用户协议要求,使用情况良好.     

TSCR流程生产钛微合金化高强耐候钢中的析出物

运用电子显微镜和化学相分析等多种实验手段研究了Ti微合金化高强耐候钢中的析出物,并在热力学计算的基础上分析了其析出过程.结果表明:钢中主要存在TiC,TiCN,Ti₄C₂S₂,TiN等析出物,连轧前TiN的析出过程已基本完成;大量纳米尺寸的TiC球形析出物粒子在铁素体的位错线上分布;Ti含量增加改变了MC相的粒度分布,小尺寸粒子的体积分数显著增加,增强了沉淀强化的效果.     

钛微合金化高强钢含Ti第二相的热力学计算

利用热力学计算软件Thermo-Calc,对不同Ti含量和不同N含量的高Ti微合金化高强钢进行计算和分析,研究Ti、N元素对高Ti微合金化高强钢中含Ti第二相固溶析出的影响。结果表明,在一定条件下,减少N元素含量,增加Ti元素含量,使得Ti收得率最大,获得更多的有益相TiC,减少有害相TiN的含量。     

铌钛微合金化耐候钢Q355NH的开发

通过120t顶底复吹转炉-120tLF精炼-板坯连铸-3500轧机工艺路线,成功开发了国标耐候钢Q355NH。通过微合金化的成分设计方案、控制钢水纯净度,采用合理的轧制和冷却工艺,得到钢质纯净、组织细化的钢板,各项力学性能良好,产品质量完全符合GB/T 4171-2008。     

CSP生产线生产Ti微合金化高强耐候钢铸态组织研究

对CSP生产的Ti微合金化高强耐候钢的铸坯组织、化学成分偏析、枝晶间距、夹杂物进行研究,结果表明,CSP生产的Ti微合金化高强耐候钢铸坯的低倍组织在结构上和传统板坯及CSP生产的普通集装箱铸坯相差不大,但高强耐候钢铸坯组织更为细密,一次枝晶间距、二次枝晶间距较普通集装箱铸坯稍小.铸坯中偏析较严重的元素是C、S、P,其它元素偏析较轻.铸坯中大颗粒夹杂物较少,主要是Al、Ti、Ca、S类夹杂物,由于Ti、Ca、S含量较少,夹杂物含量较低.而通过对Al类夹杂物进行分析,发现Al类夹杂物在连铸坯横截面上均匀分布,没有明显的偏聚,夹杂物含量在0.001 4%～0.002 2%波动,符合夹杂物存在特性,波动幅度在正常范围内,铸坯中Al夹杂物大部分粒度在2.5 μm以下.     

化学成分回归分析预测20CrMnTiH钢的淬透性和机械性能

利用逐步回归分析的方法得出了化学成分对20CrMnTiH齿轮钢淬透性(J9,J15)和机械性能(σb、σS、ak)影响的回归方程,以便控制钢冶炼时的化学成分。     

化学成分对低牌号冷轧无取向电工钢铁损的影响

通过50 kg真空感应炉熔炼-锻造成100mm×25mm板坯-350四辊轧机热轧2mm带材-350四辊冷轧机轧成0.5mm带材流程,研究了主要元素(%)-0.015～0.070C、1.21～2.30Si、0.25～0.33Mn、0.013～0.018P、0.008～0.017S、0.002～0.210A1对低牌号冷轧无取向电工钢铁损的影响.结果表明,随钢中碳、磷、硫、锰含量的增加,冷轧无取向电工钢铁损明显增加;随硅含量增加,钢的铁损降低;铝与钢中的氮形成细小的AlN颗粒,阻碍钢材晶粒长大,随钢中铝含量增加,铁损增加.     

耐候钢的化学成分和性能

综述了化学成分对耐侯耐钢性能和综合力学性能的影响，同时指出Ｃｕ、Ｐ和稀土元素对该网的有利作用。     

含Nb微合金钢Q345E热变形行为研究

通过Thermecmaster-Z热模拟机研究了(%)0.084C-1.05Mn-0.026Nb-0.003Ti-0.007Mo-0.003V微合金钢Q345E,在变形温度1 000~1 100℃,变形速率1~10 s^-1时,单道次变形时变形温度和变形速度对临界应变和动态再结晶的影响,以及在变形温度950~1 050℃,变形速率10 s^-1双道次变形时变形温度和停留时间对静态再结晶的影响。试验结果表明,单道次变形时高的变形温度促进钢的再结晶,但高的变形速度加速钢的硬化;双道次变形时,停留时间延长和变形温度升高均增加静态再结晶百分率。     

微合金热连轧带钢轧制过程温度变化的数学模型

根据现场实测数据的研究 ,建立了铌微合金化高强度低合金 2 10～ 2 5 0mm厚板坯轧成 3.0～ 8.0mm成品带钢在 3 4连续式轧机组粗轧和精轧时轧件温度计算模型 ,包括辊道、粗轧段、精轧段、层流冷却段轧件温降的计算公式。结果表明 ,模型预报和实测轧件温度在粗轧出口平均误差小于± 14℃ ,在精轧出口小于± 5℃ ,卷取入口小于± 10℃。     

微合金高强度钢纳米级析出相的分析

用化学相分析加X-射线小角散射法对微合金高强度钢70A(％:0．05C,1．90Mn,0．01V,0．13Ti, 0．06Nb)和B2C(％:0．06C,2．34Mn,0．03V,0．03Ti,0．04Nb,0．0067B)的析出相结构、质量分数和粒度分布进行了研究。结果发现,微合金化钢亦存在大量纳米级M3C和M23C6碳化物,70A钢中<36 nm的M3C+M23C6碳化物质量分数为0．0664％,同尺寸的MC碳化物为0．0371％;B2C钢中<36 nm的M3C+M₂₃C₆碳化物的质量分数为0.134 1％,同尺寸的MC为0．008 4％。     

45钢化学成分与机械性能的统计分析

通过多元回归分析４５钢（ＺＧ３１０－５７０）的生产数据，得出控制化学成分可以使钢的机械性能得到提高，σｂ，σｓ，δ５的平均值分别比标准约提高１５．２％；５．４％；１６％。     

Nb-Ti微合金钢中的含氮量对焊接粗晶热影响区韧性的影响

选择三个不同含氮量的抗拉强度为490MPa级的铌钛微合金钢,研究含氮量对焊接粗晶热影响区（Coarse Grain Heat Affected Zone,CGHAZ)韧性的影响,观察试验钢焊接热影响区的奥氏体晶粒尺寸的粗化倾向。结果表明：适当提高试验钢的含氮量可使焊接热影响区奥氏体晶粒粗化得到抑制,并使钢具有较高的焊热影响区韧性。     

1Cr15Ni4Mo3N不锈钢材成分与力学性能的回归分析

对ICr15Ni4M03N不锈钢(/%:0.11～0.16C、0.50～1.25Mn、≤0.70Si、4.0～5.0Ni、14.5～15.5Cr、2.3～2.8Mo、0.05～0.1N)φ~60~90 mm棒材随机抽取58炉次进行化学分析,同时对各炉次钢材纵向力学性能试样进行1070℃1 h空冷,-70℃4 h冷处理,再进行200℃2 h回火,并测定其力学性能。通过统计回归分析,得出该钢材成分与力学性能之间的回归方程。     

加热温度对钛铌复合微合金化高强钢析出和性能的影响

在实验室冶炼了一种低碳高强度微合金钢,进行了轧制和回溶试验,对轧制试样进行了拉伸试验﹑检验了金相组织,并用TEM对比分析了不同加热温度下试样的析出物形貌、成分、尺寸。结果表明,1 280℃加热保温后轧制产品的性能优于1 180℃加热轧制后产品的性能;两种加热温度下轧制试样的组织都由铁素体和珠光体组成,晶粒尺寸基本相同;轧制试样的析出物均为(Ti,Nb)(C,N)复合析出,但1 280℃加热温度的试样析出更加细小、数量更多。析出强化理论计算表明,加热温度高的试样析出强化要比加热温度低的试样高131 MPa。回溶试验表明,铸坯在1 280℃保温1.5 h后,析出物基本回溶,而1 180℃保温1.5 h后,析出物不能充分溶解,证明了加热温度对钛铌微合金化高强钢析出强化有较大的影响。