SiC增强2024Al及6061Al合金复合材料的高温蠕变与循环蠕变行为

通过对ＳｉＣｗ／６０６１Ａｌ与ＳｉＣｐ／２０２４Ａｌ复合材料的蠕变及循环蠕变行为的对比研究发现，虽然ＳｉＣｗ／６０６１Ａｌ复合材料与ＳｉＣｐ／２０２４Ａｌ复合材料相比有较高的蠕变抗力，但其蠕变门槛应力却较低，两种材料在２９８℃都显示循环蠕变减速行为，但后者更明显，ＳｉＣｗ／６０６１Ａｌ复合材料的稳态循环蠕变速率随卸载量增加首先降低然后升高，而ＳｉＣｐ／２０２４Ａｌ复合材料的稳态循环蠕变速率却随卸载     

挤压变形对SiCw/ZK51A镁基复合材料组织和性能的影响

利用透射电镜、扫描电镜和拉伸试验等实验方法,研究了铸态和挤压态ＳｉＣｗ／ＺＫ５１Ａ镁基复合材料的组织与力学性能。结果表明,挤压铸造ＳｉＣｗ／ＺＫ５１Ａ复合材料经等温热挤压后,其力学性能有很大提高。主要原因是：挤压变形能消除铸造缺陷,增强ＳｉＣ晶须与ＺＫ５１Ａ镁合金基体的界面结合,使复合材料中ＳｉＣ晶须发生定向分布,沿挤压方向呈准一维分布特征,晶须的增强承载能力得到充分发挥。     

Al2O3／TiB2／SiCw陶瓷材料的高温氧化行为

采用热压烧结工艺制备了Ａｌ２Ｏ３／ＴｉＢ２／ＳｉＣｗ陶瓷复合材料，研究了ＳｉＣ晶须含量对其高温氧化行煌影响。用ＸＲＤ，ＳＥＭ，ＴＥＭ／ＥＤＳ分析了材料氧化后的相组成及显向结构，探讨了该材料的氧化机理。结果表明：不同ＳｉＣｗ含量的Ａｌ２Ｏ３／ＴｉＢ２／ＳｉＣｗ陶瓷材料在１４００℃空气中氧化３０ｈ的氧化增重符合抛物线规律。     

二次热压变形工艺对粉末冶金SiCp/Al复合材料组织均匀性的影响

采用粉末冶金法在普通空气加热炉中烧结制备了不同ＳｉＣ含量的ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料,并对其组织的均匀性作了研究,结果表明,对ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料进行二次热压变形,可改善复合材料组织的不均匀性,使基体晶粒细化,ＳｉＣ颗粒分布均匀,致密度提高,通过对不同热压工艺进行比较,发现４００℃＊１９０ｋＮ＊１０ｍｉｎ热压变形工艺对改善ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料组织的不均匀性效果更好。     

声发射方法测定SiCw／Al复合材料的界面强度

对ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料形变断裂过程中的声发射（ＡＥ）特征的研究表明，用ＡＥ技术能准确测定ＳｉＣ纤维的断裂次数，并能测定其断枝长度，从而测定了纤维和基体间的界面强度和ＳｉＣ纤维的断裂强度。     

喷射共沉积2024／SiCw复合材料的微观组织及界面结构

运用ＴＥＭ技术分析了喷射共沉积态及挤压态２０２４／ＳｉＣｗ复合材料的微观结构及ＳｉＣｗ与αＡｌ基体等的界面结构,同时给出了喷射共沉积＋挤压＋Ｔ６处理态下该材料的力学性能及耐磨性能。结果表明,喷射共沉积２０２４／ＳｉＣｗ复合材料不仅具有较高的强度（５３５ＭＰａ）,同时还具有较高的延伸率（～１５％）,且其耐磨性比基体金属提高近一个数量级。     

基于PM的SiCp/Al复合材料在热塑性变形时的组织变化研究

实验研究了基于ＰＭ的ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料在热塑性变形过程中显微组织的变化规律。结果表明：ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料在固态下的塑性变形是通过其铝合金基体的塑性变形来实现的;当铝合金基体塑性变形时,在ＳｉＣ增强颗粒和铝合金基体之间存在一种相互作用,迫使非等轴的ＳｉＣ增强颗粒通过转动的形式来调整其方位,形成ＳｉＣ增强颗粒在铝合金基体粒子边界上顺着变形方向的定向排列;同时铝合金基体的塑性变形受到ＳｉＣ增强颗     

预制块制备对挤压铸造SiCW／ZM5复合材料性能的影响

制备了含不同粘结剂的ＳｉＣ晶须预制块,并采用挤压铸造法制备出含不同粘结剂的ＳｉＣｗ／ＺＭ５镁基复合材料,对其组织结构和力学性能进行了研究。结果表明,采用含酸性磷酸铝粘结剂制备的ＳｉＣｗ／ＺＭ５镁基复合材料的性能最佳,这可能和粘结剂与晶须以及基体合金的界面反应有关     

A12O3／SiCw陶瓷材料中晶须的极限和最佳含量探讨

从Ａ１２Ｏ３与ＳｉＣ晶须热胀失配分析入手，分析了Ａ１２Ｏ３／ＳｉＣｗ。陶瓷材料中晶须的极限含量，得出了晶须的极限含量为４３ｖｏｌ％。研究表明：晶须含量超过极限值时，Ａ１２Ｏ３／ＳｉＣｗ强度大幅下降的主要原因有二个，即１．材料的致密度急剧降低，气孔率增大；２．由于热胀失配所产生的残余张应力导致基体材料的开裂。通过实验证明，当晶须含量为２０￣３０ｖｏｌ％时，Ａ１２Ｏ３／ＳｉＣｗ。陶瓷材料能获得最佳增韧     

SiC纤维表面改性对SiCw／Al复合材料界面强度的影响

用ＳｉＯ２，Ｃ对ＳｉＣ纤维进行表面处理后制备成ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料，对其拉伸形变断裂过程的声发射行为进行了研究，并测定了纤维断裂强度和纤维基体间的界面切变强度。结果表明界面切变强度，纤维断裂强度和界面性能对纤维的表面处理十分敏感，富ＳｉＯ２处理的ＳｉＣ纤维的界面性能得到改善，而富碳处理的界面变脆。     

新型高强度易加工Cu-FeC复合材料的变形行为

采用真空感应熔炼和快速凝固技术制备了界面复合良好,组织性能优异的新型Cu-FeC复合材料,并通过OM、SEM、TEM、XRD以及力学性能测试分别对熔铸态、奥氏体化后的淬火态及其冷轧态复合材料的组织和变形行为进行了研究。结果表明,熔铸态材料内共存有γ-Fe、α-Fe和马氏体相,而经820℃,4 min奥氏体化和淬火处理后,基体内初生Fe-C相可转化为马氏体相,同时析出大量纳米级γ-Fe相粒子;前者在冷轧过程中表现出较好的协调变形性能,而后者会在粗大Fe-C马氏体相内部或附近产生微裂纹;不过两者冷轧变形后的强度均能获得大幅提升,最高抗拉强度达515 MPa,而延伸率又明显高于已报道具有类似强度陶瓷粒子强化铜基复合材料的延伸率,且拉伸过程均表现出明显的塑性变形特征;此外,本研究根据复合材料组织演化规律提出了相应的组织演化模型图。     

Effect of cold-rolling on tensile strength of SiCw/Al composite

SiCw/Al composite was fabricated through a squeeze cast route and cold rolled to about 30%, 50% and 70% re-duction in thickness, respectively. The length of whiskers in the composite before and after rolling was examined using SEM. Some of the rolled composites were recrystallization annealed to remove the work hardening of matrix alloy. The tensile strength of the rolled and annealed SiCw/Al composites was examined and then associated with the change of the whisker length and the work hardening of matrix alloy. It was found that the tensile strength is a function of the degree of cold rolling. For the cold rolled composites, with the increase in the degree of cold rolling, the tensile strength increases at first, and decreases when the degree of cold rolling exceeds 50%. For the annealed ones, however, the tensile strength de-creases monotonously with the increase in rolling degree. The different changes in tensile strength between the rolled and annealed composites could be attributed to the result of     

电泳沉积、搅拌摩擦加工和冷轧制备高比强度MWCNTs/Mg-14Li-1Al复合材料（英文）

采用电泳沉积技术、搅拌摩擦加工和冷轧工艺制备多壁碳纳米管增强Mg-14Li-1Al复合材料(MWCNTs/Mg-14Li-1Al),研究复合材料的显微组织和力学性能。结果表明,该复合材料的显微硬度可达HV 84.4,比铸态基体合金(HV 44.1)提高了91.38%;其屈服强度和极限抗拉强度分别为259 MPa和313 MPa,分别比铸态基体合金提高了135.45%和115.86%,比强度高达221.98 k N·m/kg。MWCNTs在搅拌摩擦加工和冷轧过程中作为形核颗粒,引起动态再结晶和晶粒细化。此外,MWCNTs的加入可以阻碍位错运动和传递基体载荷,从而提高合金的强度。     

热等静压法制备高立方织构的镍基合金复合基带

采用热等静压(HIP)法制备芯层为Ni-12％W(Ni12W,摩尔分数)合金、外层为Ni-5％W(Ni5W,摩尔分数)合金的Ni5W/Ni12W/Ni5W 3层复合初始坯锭:采用压延辅助双轴织构技术(RABiTSTM)通过直接冷轧及再结晶退火获得Ni5W/Ni12W/NiSW复合基带;采用X射线四环衍射技术(XRD)及背散射电子衍射技术(EBSD)对复合基带表面冷轧及再结晶织构进行分析.结果表明:冷轧复合基带表面形成较强的铜型形变织构,再结晶退火后复合基带表面形成锐利的立方织构,其立方织构含量达到99.1％(≤10°),与商业用Ni5W合金基带水平相当.     

反向凝固高温轧制带坯及冷轧带的界面结合与力学性能

高温轧制带坯的研究了反向凝固高温轧制带坯的界面结合强度及横断面的硬度分布情况，并对反向凝固冷轧带的力学性能进行了检验。结果表明：界面结合强度约在380-490MPa之间；靠近界面处的凝固层的硬度远高于远离界面处的凝固层的硬度，靠近界面处的母带的硬度低于远离界面处的母带的硬度；反向凝固带坯冷轧后的屈服强度和抗拉强度均高于母带和凝固层金属，延伸率在两者之间。复合带的弯曲次数达到8.5次，其界面结合非常牢固。     

层状金属复合材料加工技术研究现状

概述了层状金属复合材料的爆炸焊接复合法、轧制复合法和爆炸-轧制复合法3种加工技术。介绍了爆炸焊接复合的机理研究及市约、起爆方式、炸药配制、参数选择等工艺技术研究;论述了轧制复合法的热轧复合、等辊径等辊速冷轧复合、等辊径等辊速冷轧复合的技术现状;探讨了爆炸一轧制复合技术的_父键是爆炸焊接参数的选择、金属层之间均匀的牵引力、轧制工艺参数确定等、指出了层状金属复合材料加工技术的发展方向是：使材料结构复杂化,提高损伤容限,实现复合材料的韧化;功能一体化,结构材料和功能材料的相互渗透、综合集成;高性能化,进一步提高比强度、比模量;智能化,材料、结构和电子相互融合;低成本化,从过去主要关心性能与质量转到降低成本,强调低成本生产技术。     

铜包铝复合棒材平辊轧制宽展变形行为

对铜包铝复合棒材平辊冷轧时的金属流动进行数值模拟和实验研究.结果表明:由圆断面至扁断面的第一道次平辊轧制中侧边以变形宽展为主;在后续道次的平辊轧制过程中,滑动宽展的影响增大,侧边变形宽展的影响减小;当压下率为13.3%～26.7%时,摩擦因数对铜包铝棒材宽展率的影响较小,而当压下率大于33.3%时,摩擦因数对宽展的影响增大;铜包铝复合棒材的最大轧制压力在轧制入口端,断面上存在一条"X"状的等效应变带.实验结果与有限元分析结果具有良好的一致性.采用合适的轧制工艺,可获得铜包覆层分布均匀、铜铝复合界面无裂纹和分层、表面质量好的扁排.     

Effect of plastic deformation on the structure and mechanical properties of an ultra-low carbon interstitial-free steel in the monolithic material and as a component of a sandwich composite

The structure and mechanical properties of ultra-low carbon interstitial-free (IF) steel in the annealed state, after warm and cold rolling, and as a component of seven-layer steel–aluminum composite have been studied. A comparative analysis of the results of structural studies using optical microscopy and scanning and transmission electron microscopy have revealed the possibility of the formation of an ultrafinegrained structure in a steel layer during rolling at temperatures ranging from room temperature to 520°C. It has been found that the seven-layer composite has higher strength properties as compared to monolithic samples of the IF steel after analogous regime of the warm rolling.     

冷轧制备AlSn20Cu/钢多层板的微观组织和力学性能（英文）

通过室温冷轧制备出了1060Al/AlSn20Cu/1060Al/钢多层复合板材,并探索了轧制压下量对复合板微观组织和力学性能的影响。利用扫描电子显微镜和电子背散射衍射（EBSD）对复合板微观组织进行表征,通过拉伸试验测量了复合板力学性能。复合板的初始轧制压下量为17%,最小稳定压下量为40%。结果表明,随着轧制压下量的增加,铝合金层中锡相和钢中组织沿轧制方向被拉长,但是纯铝层呈现出等轴晶。随着轧制压下量的增大,复合板抗拉伸强度和界面结合强度增加,而延伸率下降。AlSn20Cu合金层的断裂主要跟其中的锡相有关。     

UMo/Zr弥散燃料板尺寸控制精度的研究

通过锆合金片的冷轧实验以及UMo/Zr燃料板的冷轧工艺实验,分析了锆合金的变形特性和不同相体积的UMo/Zr燃料板的冷轧延伸量与相体积、轧制压力的关系。结果表明,锆合金在冷轧加工时会发生明显的硬化现象,最优冷轧道次为4~5道次。冷轧变形量越大,锆合金的加工硬化现象越明显。此外,明确了UMo/Zr燃料板冷轧延伸量与相体积、轧制压力的关系,即在相同轧制道次、相同相体积的条件下,轧制压力越大,燃料板芯体的延伸量也越大;相体积越大,燃料板达到相同延伸量时所需的轧制压力也越大。并据此建立UMo/Zr燃料板单道次的轧制压力和延伸量的对照表。采用此对照表进行冷轧的UMo/Zr燃料板,其尺寸控制精度大幅提高(约40%),平均轧制时间节省约2. 6 min。