低酸浸铟铅渣氧压酸浸试验研究

进行了低酸浸铟铅渣氧压浸铟、锌试验,详细考察了硫酸浓度、液固比、时间、氧压、温度对铟、锌浸出率的影响,对比了氧压酸浸放气和不放气时铟、锌的浸出率,确定了最佳技术条件,并进行了全流程试验,次氧化锌中铟总浸出率迭90.97%,锌总浸出率达92.02%。     

富锗闪锌矿的氧压酸浸研究

对云南某地产的富锗闪锌矿进行了氧压酸浸的小型试验研究, 通过试验研究了浸出温度、浸出时间、氧分压、精矿粒度、酸锌摩尔比和搅拌速度对锗浸出率的影响.正交试验结果表明, 浸出温度和氧分压是影响锗浸出率的主要因素; 单因素条件试验表明, 在浸出时间, 120 min; 氧分压, 1.2 MPa; 浸出温度, 150 ℃; 酸锌摩尔比, 1.5; 搅拌速度, 700 r·min-1; 精矿粒度, 0.045 mm的条件下, 锌和锗的浸出率能达到99%和90%以上.     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

富锗硫化锌精矿的氧压酸浸研究

对云南某地富锗硫化锌精矿进行了氧压酸浸回收锗的试验研究。通过正交试验,研究了浸出温度、浸出时间、氧分压、精矿粒度、酸锌摩尔比和搅拌速度对锗浸出率的影响。结果表明,浸出温度和氧分压是影响锗浸出率的主要因素,在试验选定的条件下,锌和锗的浸出率能达到99%和90%以上。     

某含多金属硫精矿焙烧—酸浸试验研究

针对某含多金属硫精矿性质,进行了焙烧—酸浸试验研究,考察了焙烧温度、酸浸硫酸用量、反应温度、液固比等因素对浸出效果的影响。结果表明:在焙烧温度600℃,酸浸反应温度80℃,液固比3. 0,终点pH=1. 0,浸出时间2. 0 h的最佳工艺条件下,获得了铜浸出率90. 65%,锌浸出率83. 87%,酸浸液质量浓度铜15. 9 g/L、锌7. 2 g/L,酸浸渣品位金29. 4 g/t、银277. 2 g/t、铁66. 58%的较好指标,为矿山工业生产提供技术支持。     

铅反射炉烟灰综合回收锌铟工艺研究

进行了从炼铅反射炉烟灰中回收锌、铟的试验研究,采用中性浸出-低酸浸出-浓酸浸出三段逆流工艺,探索了提高锌铟浸出率的最佳工艺操作条件。研究表明,该工艺锌铟的总浸出率分别达94.63%和88.98%,并且铅、锡等金属有效地富集于渣中,综合回收效益明显。     

锌冶炼渣中有价金属回收工艺研究

回收利用锌冶炼渣中有价金属,对冶金行业可持续发展具有重要意义。某锌冶炼渣中锌、铅、金、银含量较高,试验采用酸浸—碱浸—氰化浸出湿法梯级浸出工艺回收锌、铅、金、银。试验结果表明：在硫酸质量分数20%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,锌浸出率为90.31%;在氢氧化钠质量分数10%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,铅浸出率为93.37%;在氰化钠质量分数0.20%,液固比2∶1,浸出时间16 h的条件下,金、银浸出率分别为82.61%、92.39%。该湿法梯级浸出工艺实现了锌冶炼渣的综合回收。     

盐酸氧化酸浸-亚硫酸钠浸出法处理银精矿氧化焙砂的研究

湿法炼锌过程中产出的铅银渣经硫化浮选得到的银精矿 ,通过氧化焙烧产出含银达± 1 .0 %的富银焙砂。研究了采用盐酸氧化酸浸预处理该富银焙砂以分离锌、铜等 ,同时使银转化为氯化银 ,再用亚硫酸钠碱性络合浸出转化渣回收银的工艺。考查了盐酸氧化酸浸过程中银的分散情况 ,结果表明 ,该过程中银的浸出率平均为 2 .7% ;采用了单因素条件试验研究方法 ,在试验的最佳条件下 ,富银焙砂经盐酸氧化酸浸后亚硫酸钠络合浸银 ,银的浸出率达 90 %以上 ,浸银液未经净化 ,直接用水合肼还原可得含量为 96 %以上的银粉。     

铅冶炼厂还原炉烟灰中铅锌超声波浸出分离试验

铅冶炼厂还原炉烟灰中含有铅、锌等有价金属,其有效分离回收不仅节约资源,且可创造一定的经济效益。以冶炼过程中产生的污酸为浸出剂,对还原炉烟灰进行超声波浸出试验研究,并对试验条件进行了优化。结果表明:在以含35. 5%硫酸的污酸为浸出剂,固液比1∶5,搅拌速度400 r/min,浸出时间80 min,浸出温度100℃,超声波功率150 W条件下,铅、锌分离效果最佳,锌浸出率达95. 43%,酸浸渣中铅品位87. 66%。该研究为类似铅冶炼厂还原炉烟灰的回收利用及污酸的处理提供参考。     

高铁闪锌矿精矿加压酸浸新工艺研究

提出了高铁闪锌矿加压酸浸新工艺。结果表明,高铁闪锌矿一段加压酸浸时锌浸出率大于95%,二段加压浸出时锌浸出率大于98%;二段加压浸出能够实现锌和铁的选择性浸出,降低浸出液酸度。     

添加增浸剂提高金浸出率试验

通过添加少量的增浸剂,可提高氰化浸出速度和金的浸出率。试验结果表明加入少量增浸剂,金矿石的堆浸（池浸）金浸出率可提高5％。     

进一步发展我国溶浸采金技术的意义与思路

溶浸采矿是从低品位矿产资源中回收有价金属的一种既经济又有效的方法．针对我国黄金工业发展中存在着后备资源不足的问题，本文对加速发展我国溶浸采金技术的途径进行了初步探索。     

某砂岩型铀矿床矿石柱浸试验

柱浸试验是选择确定新矿床溶浸开采工艺的重要环节。采用某拟开发砂岩铀矿床的矿石,在实验室进行酸、碱法柱浸试验,并进行氧化浸出对比。酸法溶浸剂为6 g/L的硫酸溶液,碱法为3 g/L的碳酸氢铵溶液,氧化剂为300 mg/L的过氧化氢。结果表明,酸法浸出效果优于碱法浸出,氧化浸出优于无氧化浸出;酸度6 g/L+300 mg/L过氧化氢浸出效果相对最好,浸出54 d液计浸出率为87.42%,浸出率达到75%时液固比为2.29,酸耗9.0 kg/t。结合矿石碳酸盐含量较低的特点,建议采用6 g/L酸度的酸法工艺开展现场浸出条件试验,可考虑适量添加氧化剂。     

氰化浸金过程中过氧化物的助浸作用

介绍了过氧化物在氰化浸金工艺中的应用、作用机理及主要影响因素。过氧化物在适宜条件下可以提高氰化浸金的速率，降低氰化物的耗量。     

浅论地表堆浸中影响浸出效果的因素

以某铜矿和某铀矿的堆浸试验为基础，简述了地表堆浸中影响浸出效果的因素及其相互关系。将为今后的生产实践提供设计和决策参考依据。     

助浸剂提高钼浸取率研究

为了提高难浸钼的浸取率,试验研究了3种不同结构的助浸剂对难浸钼浸取率的影响;为了快速检测钼的提取率,测量了浸取液相对体积质量与浓度以及温度之间的线性关系。实验结果表明：N型助浸剂对于提高难溶钼的浸取率具有十分显著的效果,一次浸取率提高的范围为4~5个百分点;但是,其加入量应当超过临界浓度,才能获得满意的效果。结果还表明：浸取液相对体积质量与浓度之间存在着线性关系,可以用线形方程来表示并可推荐在生产实际中加以运用,具有简便、快捷的功效。     

加温堆浸提金的试验研究

为了解决低温对堆浸喷淋的影响，进行了氰化浸金过程的加温试验研究。实验室试验结果表明，对氰化液加温，温度控制在２０￣８０℃之间，比在１２℃条件下，金的浸出速度可加快一倍。在堆浸实践中，采用电热器对喷淋池中氰化液加温，延长了氰化浸出时间，使最终金浸出率达到６７．７３％。与自然温度条件下相比，金浸出率提高了７．８７％。     

含锗渣浸出锗的研究

讨论了直接浸出、双氧水氧化浸出、焙烧氧化浸出对锗的浸出率的影响。结果表明,采用双氧水氧化浸出工艺,锗浸出率达90%以上。     

金矿石氰化浸出助浸剂研究

在分析研究金矿石氰化浸出助浸剂研究现状的基础上,指出了根据矿石性质,选择助浸剂的原则;试验研究了多种助浸剂的助浸效果。由试验选择的两种助浸剂可以显著改善氰化浸出环境,提高金浸出效果。