铜浮渣苏打——铅精矿熔炼新工艺研究

针对某冶炼厂生产浮渣含硫低、含铜高的特点,提出了苏打—铅精矿反射炉熔炼新工艺。结果表明:铅、金、银直收率分别提高了10.75、19.86和12.82个百分点;冰铜含铜达28%以上;砷铜铅合金产量明显减少;炉子操作条件得到了改善。     

提高铜浮渣反射炉熔炼金银回收率的研究

针对某冶炼厂生产浮渣含硫低、含铜高的特点,提出了采用加铅精矿代替加硫精砂熔炼.小型试验结果表明:铅、金和银直收率分别提高了4.14%、5.2%、5.89%;冰铜品位由30%提高到33%以上;炉渣中Pb、Au、Ag含量降低.     

转炉处理铜浮渣的工业试验

介绍了转炉处理铜浮渣的工艺方法,铜浮渣经过配料在转炉中高温还原熔炼,产出粗铅、冰铜和渣.工业试验表明:该方法铅的直收率为95%～97%、回收率97%～98%,为铜浮渣的处理开辟了新的途径.     

难处理锡铅共生精矿绿色高效冶炼工艺

针对难处理锡铅共生精矿，开发了一种“固砷-还原固硫低温熔炼”的冶炼工艺，对比传统富氧顶吹、底吹锡铅还原工艺，新工艺锡直收率提升60%~70%，铅直收率提升70%~90%，锡、铅直收率均接近98.5%；还原反应温度降低300~600 ℃，两段式升温可有效避免铅、砷等重金属粉尘及低浓度SO₂的排放，一步炼制法可大幅提高锡铅回收率，降低成本。其中固砷反应的较优工艺参数为:反应温度200~300 ℃，反应时间 > 20 min，固砷剂的用量是锡铅精矿中As氧化物反应理论质量的2倍以上，锡铅合金中的含砷量稳定在0.000 3%左右，排出烟气中As含量稳定在0.003?。还原剂低温熔炼的较优工艺参数为:反应温度750~1 200 ℃，反应时间 > 80 min，还原剂用量与投入锡铅精矿质量的比例 > 5%，固硫剂的用量是锡铅精矿中金属硫化物反应理论质量的0.5倍及以上，锡铅合金中的Sn直收率稳定在97.2%~98.1%，Pb直收率稳定在95.4%~98.2%，锡铅合金中的硫元素占比稳定在0.001%左右。      

复杂锑金精矿与铅精矿协同熔炼过程热力学研究

以锑金精矿与铅精矿为研究对象,采用热力学软件FactSage计算协同熔炼过程各金属硫化物反应趋势、Me-S-O系优势区图及物相平衡分配规律。热力学分析表明,控制适宜的氧分压和硫分压可实现协同熔炼过程处在Pb(l)+Sb(l)热力学稳定区域,协同熔炼过程Sb2O5与PbS发生交互反应生成金属Pb、Sb的趋势较大,有利于实现熔炼过程Sb的回收和Au的捕集。验证试验表明,在熔炼温度1 200 ℃、CaO/SiO2=0.40、Fe/SiO2=1.05、富氧浓度90%的条件下,锑金精矿与铅精矿协同熔炼过程可顺利进行,合金中Pb、Sb收率均大于88%,渣中Pb、Sb含量均小于1%,合金中Au含量达78 g/t。     

刚果(金)绿纱矿浮选铜钴精矿还原熔炼工艺研究

以刚果(金)绿纱矿浮选后的铜钴精矿为原料,采用还原熔炼工艺生产铜钴合金,考察了还原熔炼条件对铜钴回收率的影响。实验得出的最佳工艺条件为:CaO加入量25%、熔炼温度1 500℃、焦粉加入量6.5%、熔炼时间45 min,该条件下,铜的回收率大于98%,钴的回收率大于95%。     

铅冶炼物料工艺矿物学与热力学平衡研究

富氧熔池熔炼-液态高铅渣直接还原工艺因对原料适应性强、熔炼炉运行稳定可靠、金属回收率高及氧化炉熔炼烟气中二氧化硫浓度高,在铅冶炼工业中占有越来越重要的地位。但目前对于该工艺的理论基础研究较为薄弱,亟需对该工艺冶炼过程热力学平衡等进行理论研究,为工艺的优化提供理论支持。首先对冶金过程物料如铅精矿、高铅渣及还原渣进行了工艺矿物学研究,然后通过FactSage8.1热力学软件计算,研究了氧化段氧气系数、熔炼温度及还原段还原剂用量对体系中Pb分配率和熔炼渣中Pb、S等元素含量的影响规律。计算得出,铅富氧熔池氧化熔炼中铅的直收率在氧气系数1.0、熔炼温度1 200℃左右时达到最高;温度的升高与FeO、CaO的加入有利于高铅渣还原反应的进行,在还原剂用量大于5.7%时铅的还原率达到91%。     

某铅锌矿铜铅分离试验研究

某铅锌矿山铜铅混合精矿采用活性炭再磨脱药,重铬酸盐抑制铅矿物进行铜铅分离,工艺指标差且重铬酸盐对环境污染严重。本试验采用硫化钠+活性炭进行脱药,并采用环保有机高分子化合物ZJ201为方铅矿抑制剂对铜铅混合精矿进行处理,经"一粗三精一扫"浮选,可得到铜精矿铜品位31.80%、铜回收率88.12%,铅精矿铅品位45.17%,铅回收率99.18%的两种精矿,有效完成了铜铅分离。     

铜铅混合精矿高效分离试验研究

某铜铅锌矿的铜铅混合粗精矿铜、铅品位较低,矿物组成复杂,尤为浮选难以得到够品级的铅精矿。铜铅精矿分离采用"抑铅浮铜—铅重选"工艺流程。铅抑制剂使用少量的重铬酸钾与N-C合剂可使铜铅得以有效地分离,铅进一步采用重选法提高品位,最终获得了合格的铜、铅精矿。     

富氧底吹炉与侧吹还原炉熔炼联合处理高铜铅精矿研究

本次研究针对目前铅冶炼原料竞争形势严峻,加工费低的局面,利用富氧底吹炉熔炼与侧吹还原炉熔炼联合处理高铜铅精矿,高铜铅精矿富含有价金属价值高,与冶炼铅精矿相比,冶炼的效益较高.且我司使用富氧底吹炉熔炼与侧吹还原炉熔炼联合处理高铜低铅精矿,在原有的工艺进行冶炼,通过调整工艺参数和操作方法,达到对原生产工艺指标和产量不受影响...     

复杂铜冶炼渣浮选试验研究

针对云南耿马铜冶炼渣进行了浮选试验研究,在磨矿细度-0.074mm为90.6％的条件下,KM-109对铜有较好的捕收效果,硫化钠具有活化原矿中的铜的作用,最终得到了铜精矿品位20.08％、铜精矿回收率86％的较好试验结果。     

“双闪”铜冶炼工艺技术的发展

“双闪”铜冶炼工艺技术具有环境指标优越、综合能耗低、自动化程度高等优势，在中国得到广泛应用，目前中国已建成4个“双闪”铜冶炼厂，1个正在建设。通过对肯尼科特犹他冶炼厂、阳谷祥光铜业有限公司、铜陵有色金冠铜业分公司、广西金川有色金属有限公司、中铜东南铜业有限公司以及阳新弘盛铜业有限公司“双闪”铜冶炼工艺技术进行对比，研究了铜精矿干燥、铜精矿输送、闪速熔炼、冰铜粒化、冰铜制粉和输送、闪速吹炼、阳极精炼、残极处理以及烟气处理等工艺技术的发展情况，为“双闪”铜冶炼工艺技术的应用，以及未来的发展方向提供思路。     

铜冶炼炉渣综合利用技术的研究与探讨

铜冶炼渣具有硬度大、密度大、夹杂冰铜块的特点,综合回收难度大,生产成本高。为回收炉渣中铜、铁资源,主流选矿工艺为半自磨+球磨+浮选+磁选,可获得合格的铜精矿和多种用途的铁精矿产品。其指标的高低与炉渣冷却方式、碎磨方式、选矿工艺等密切相关,我国尾渣品位已经降至0.35%以下,比国外尾渣品位降低0.05个百分点以上。     

从浮选尾矿综合回收镍新工艺研究

通过磁选回收硫化镍矿尾矿中的镍并得到硫化镍精矿。硫化镍精矿采用配矿熔炼的方法获得低冰镍。详细研究了磁选强度、熔炼温度、熔炼时间、熔剂配比等因素对镍收率的影响。结果表明,熔炼温度对镍品位和镍收率有显著影响,熔炼时间和熔剂配比对镍品位和镍收率的影响较小。在合理的试验条件下,镍收率达到97.90%,低冰镍产品含镍达到6.47%。     

黄金冶炼氰渣火法处理研究现状及展望

焙烧氰化尾渣是含金硫化矿氰化法提金产生的固废,占氰渣总量的50%以上。其中的金被铁矿石和脉石包裹,采用火法回收工艺才可有效回收金和铁。目前的火法回收工艺有氯化挥发焙烧法回收金银、还原焙烧—磁选法回收铁、氰渣-铜精矿协同冶炼同时回收金和铁。氰渣-铜精矿协同冶炼法具有高效性、经济性和环保性,前景更加广阔。     

脆硫铅锑矿闪速熔炼过程热力学分析

基于最小吉布斯自由能原理,采用元素势法,研究建立了脆硫铅锑矿闪速熔炼过程多相平衡热力学模型,考察了吨矿氧量（OVPTC）、富氧浓度（OG）和熔炼温度（T）对铅与锑在各平衡产物中分配比的影响。结果表明,对一定成分的脆硫铅锑矿,铅在合金中的分配比随OVPTC的增大不断下降,随T的升高略有上升;锑在合金中的分配比随OVPTC的增大有所下降,随T的升高大幅上升;熔炼烟气量随OG的增大而大幅减少。综合考虑铅和锑的直收率,脆硫铅锑矿闪速熔炼应控制一定的OVPTC,适当提高OG和T。      

闪速炉设计优化和改造

为提高闪速炉冶炼能力,金隆公司根据生产实践,结合仿真和模型技术研究成果,对闪速炉反应塔和精矿喷嘴进行了优化设计和改造,取得良好效果,闪速炉生产能力大幅提高。     

高铜金精矿提取金铜研究

本文研究了从高铜金精矿提取铜和和金的工艺方法，高铜金精矿经浮选分离含金铜精矿和含金硫铁矿，采用类似密闭鼓风炉熔炼的工艺处理含金铜精矿，铜和金的回收率均可达92～96%，冰铜品位可达20%左右，采用预处理-氰化工艺处理含金硫铁矿，金的氰化率可达79%，研究表明采用选、冶联合工艺提取高铜金精矿中的铜和金是可行的。