刮蜡板压延成型回弹的分析与控制

刮蜡板是储罐刮蜡装置中的重要构件,由模具在液压机床上压延成型.刮蜡板材料是1.2 mm厚不锈钢板,材质为0Cr18Ni9Ti,在冲压成型过程中产生塑性和弹性变形,弹性变形部分在压延后收缩回弹,造成成型后的几何尺寸与设计几何尺寸出现较大偏差.通过实际测量,统计出刮蜡板收缩回弹参数,并根据回弹参数修正模具,使刮蜡板一次压延成型就能达到设计要求.     

钢管保护环生产新工艺的开发

针对钢管保护环现有制造工艺在效率、质量及产品可生产规格范围等方面存在的局限性,开发了一种新的钢管保护环生产工艺。该工艺主要特点是在工件L折弯成型过程中采用了辊弯替代数控压力折弯。采用连续辊压加工,便于将开卷、压平矫直、辊压边、定尺下料4个工序进行集成设计,并按照一定的速度要求进行新工艺的自动化流水作业设计。生产实践表明,新工艺有效提高了保护环的成材率以及生产效率,同时还扩大了保护环的规格范围。     

钢管六角包装的设计与制作

介绍了钢管六角包装根数、模具边长、包装钢带长度的理论计算及实际使用尺寸。简述了简易六角包装模具的设计思路与制作方法。     

管道钢管壁厚超声波检测技术

针对油气输送管道长时间生产运行中的腐蚀造成的管道钢管壁厚逐渐减薄甚至穿孔现象,采用超声测厚技术在不损坏管道的情况下,可实现准确测量管道壁厚,并发现管道内部缺陷。介绍了钢管超声测厚技术的原理、超声测厚装置的选择、超声测厚方法及其操作步骤,分析了钢管超声测厚的影响因素,并对钢管测厚过程中出现的问题给出了处理办法。钢管超声测厚技术具有无损管道且测量精度高的特点,还可用于油井管壁厚的检测。     

我国输水钢管同国外的差距及几点建议(二)——美国与中国输水钢管壁厚设计理念的比较

美国输水钢管壁厚的设计是完全的柔性管理念,其管厚设计计算公式是以内水压为主要参数来考虑的,外压作为核校条件.我国虽将输水钢管看成柔性管,但设计计算公式同半柔半钢的球铁管、预应力混凝土压力管相似,除考虑内水压参数外,还加入了管重、覆土重、管内水重以及地面负荷重等全部外压参数.在同样工况条件下,美国设计的管壁厚只有我国的1/2～2/3,但其经济性和安全可靠性均得到了大量工程实践的证明.我们应借鉴美国的经验,提高我国输水钢管的技术水平,降低建设成本.     

板料折弯回弹量的预防与控制

如何减小折弯件的回弹变形问题,以达到控制弯曲件精度并且提高弯曲件产品的质量,始终是弯曲件制造生产中迫切需要解决的重要问题。本文分析了板材弯曲加工中工件发生弯曲回弹的原因,阐述了影响板材弯曲的因素及常用减小回弹量的方法。     

膨胀管中膨胀锥角与液压力关系研究

利用有限元模拟软件,着重从膨胀锥角与推进锥体所需的液压力的不断变化关系出发,研究锥角为多大时所需的液压推进力为最小,获得最优的锥角。通过参数优选,可以减小管内壁与锥头的摩擦,优化膨胀锥的结构,为现场应用提供了理论依据。     

高强钢板料弯曲成形回弹规律研究

高强钢板料弯曲成形过程中伴随有弹性变形——回弹,而这种回弹与普通容器钢的回弹又不尽相同。在以往对普通容器钢的回弹研究基础之上,对高强钢板料弯曲回弹进行分析和相关公式的推导,由弯曲件回弹后的曲率半径和弯曲角的变化,来判断工件的回弹量。根据影响弯曲件回弹的因素分析,确定控制回弹的措施。     

中美俄输气管道工艺设计标准差异研究

中亚地区是我国海外管道投资合作重点地区。为提高管道输送工艺设计的科学性和经济性,应研究国标、美标和俄标在管道输送工艺设计方面的技术差异,包括地区等级划分、壁厚计算和压力试验等内容。研究表明:国标和美标按照管道沿线户数划分地区等级,俄标按照管段类型和设备功能划分地区等级;国标和美标按照管材屈服强度计算壁厚,俄标按照管材抗拉强度计算壁厚;国标、美标和俄标分别按照设计压力、最大操作压力和工作压力确定强度试验压力。由此得出结论,应酌情提高国标地区等级的户数,俄标的壁厚计算值高于美标和国标,俄标在试压介质和稳压时间上更严格,国标在高强度水压试验方面,与美标和俄标存在差距。     

薄壁直缝焊管辊式成型质量的研究与应用

介绍了薄壁直缝焊管辊式成型机理,通过对圆周成型法和边缘成型法的理论分析,用综合弯曲法成功地对成型辊轮进行了改造设计,保证了带材成型质量,取得了较好的效果。     

微弹复螺旋焊管稳定成型的控制方法

对微弹复螺旋焊管成型不稳定的具体原因进行了分析,采取了在钢管输出的螺旋方向适当增加输出阻力,在递送力的作用下,利用这种阻力使成型器内的管坯向外扩张,将较小的管坯持续扩张至与外定径辊接触,实现管坯定位,从而达到稳定成型的目的。     

螺旋焊管成型角的合理选择

介绍了成型角与带钢宽度和螺旋焊管直径的关系 ,通过对成型角与焊缝应力关系以及成型角与生产能力的关系的分析 ,指出螺旋焊管的成型角取 4 0°～ 75°比较合适     

大直径螺旋埋弧焊管成型过程中的管形控制及应力补偿

为了更好地控制螺旋埋弧焊管成型质量,提高管形控制精度,针对成型器自身特性、成型角的选择和微调、递送线位置等影响管形的几个关键因素,对螺旋埋弧焊管成型过程中对钢管几何尺寸的影响进行了分析。分析结果表明,成型过程中的管形控制、成型后钢管的应力补偿以及钢管吊装、储存、运输甚至施工过程中的管端保护是提高焊管成型质量的重要控制因素。同时根据分析结果提出了大直径螺旋埋弧焊管在成型过程中管形控制的方法和措施。     

HFW薄壁管成型W孔型再探讨

指出仅仅一道W孔型辊所产生的管坯边缘纵向延伸有时竟占整个成型段管坯边缘纵向延伸量的60%左右,而且其中绝大部分是塑性延伸,这对薄壁管成型极为有害。通过优化W孔型辊主要设计参数,可使出W孔型辊后的W形管坯边缘纵向延伸大幅减少;同时,通过在W孔型辊工作直径之外加设有效直径、适当增大轧辊底径以及在有效直径上选择恰当的钢带切入点、让钢带以切入角为β的角度进入W孔型辊等改进措施,进一步降低了W形管坯边缘的纵向延伸,并由此使得整个成型段管坯边缘纵向延伸量和延伸率显著降低。     

螺旋焊管成型机组技术改造与分析

为提高螺旋焊管机组生产能力（增大加工管径）,以六辊成型器为例,介绍了螺旋焊管成型机组技术改造的原理和计算方法,并指出了技术改造中应注意的问题及解决方案。     

板卷连续成型制造直缝埋弧焊管工艺介绍

通常直缝埋孤焊钢管的成型工艺主要有UOE法、CFE排辊成型法、RBE辊弯成型法,JCOE成型法、C成型法和PFP逐步折弯成型法等,其中只有CFE排辊成型法采用钢卷.本研究介绍了国内某直缝埋弧焊管制造企业采用自行研制的板卷连续成型设备,制造直缝埋弧焊管的生产工艺.与其他直缝埋弧焊管成型工艺及产品质量比较,其成型稳定性较高,原料成本较低,比HFW焊管质量更稳定可靠,比螺旋埋弧焊管原料性能更具优势.同时指出了用该成型工艺制造小管径薄壁直缝埋弧焊管的市场优势.     

浅谈螺旋焊管成型缝桃形尖形状的控制

螺旋焊管生产中成型合口对缝出现“桃形尖”形状的主要原因是圆盘剪上下剪刃布置不合理。经改造 ,使上剪刃在内侧 ,下剪刃在外侧 ,便消除了成型合口对缝的“桃形尖”问题 ,提高了成型合口对缝的质量     

小口径钢管全位置脉冲TIG焊的成形控制及组织调控

采用德国ORBIMATIC管-管自动焊机对小口径薄壁钢管环缝在全位置对接焊时的成形控制和组织调控进行了研究。结果表明小口径薄壁钢管环缝的全位置对接焊分两步走较好，第一步控制成形，运用全位置脉冲，TIG焊及单面焊双面成形技术，通过在各分段区间合理选择焊接工艺参数，获得内外成形美观的焊接接头；第二步进行组织调控，在第一步完成后，用适当电流电弧对焊缝进行回烧、热处理，有效地消除焊缝组织中的柱状晶，细化晶粒。综合以上两步，可获得成形美观、组织均匀的焊接接头。同时探讨了一些主要工艺参数对焊缝成形的影响，并通过优化试验，对小口径薄壁钢管环缝全位置焊接时的起弧位置作了研究。     

具有塑性各向异性的高强度UOE钢管成型与屈曲仿真

UOE钢管成型应变和防腐涂层加热时的应变时效造成管线钢管的塑性具有各向异性,并且钢管纵向和周向的加工硬化系数不同。但是,塑性各向异性对于钢管工艺性能的影响目前尚未有明确的定论。采用两个能够分别代表塑性滞后和正交各向异性的不同屈服函数,建立了UOE钢管成型和弯曲的数学仿真模型。研究表明,成型模型引入了与材料强度和装备设计指标相对应的操作方案可以弥补下压能力的欠缺;弯曲模型说明应力－应变曲线上屈服点的伸长降低了钢管周向与纵向的屈曲极限,其降低程度取决于钢管的规格和内压。     

焊管旋压JCO成型过程稳定性的研究

采用数值模拟技术研究了主成型辊与辅助成型辊之间的距离以及摩擦因子两个条件参数对旋压JCO成型过程稳定性的影响。模拟试验表明,减小主成型辊与辅助成型辊之间的距离,可增加JCO成型过程的稳定性。φ 1 016 mm×22.2 mm焊管旋压成型工业试验结果再次表明,减小主成型辊与辅助成型辊之间的距离,可满足生产过程对成型制品的工艺技术要求。