简单断面型钢热轧过程的数值模拟

以在椭圆孔型中轧制方坯为例，采用全三维弹塑性大变形热力耦合有限元法来模拟简单断面型钢的热轧过程，分析并建立了热传导、接触和摩擦等边界条件模型，计算得到轧件形状、温度变化及变形等结果。而且数值模拟结果与实验结果吻合较好     

H型钢热轧轧制力的数值模拟

应力热力耦合大变形有限元方法,模拟了H型钢的热轧变形过程,给出了轧制力的大小及其分布方式,数值模拟结果表明：H远见 腹板与 外表面单位轧制力的最大值一般均出现在出品截面附近,目前比后大得多。此外,模拟计算值与实测值比较接近,从而证明了本模拟计算方法的正确性。     

H型钢热轧变形过程的计算机模拟

应用热力耦合有限元法,建立了Ｈ型钢万能热轧过程的数学模型,模拟了不同轧制参数下的热轧变形过程,结果表明,Ｈ型钢的腹板和翼缘在变形过程中有很强的相互牵制作用,交界处金属在不同时刻发生双向流动,增大翼缘压下率有助于翼缘宽展,并降低腹板出口后的纵向残余压应力。     

热轧薄壁高强度H型钢的数值模拟

应用所建立的有限元模型在Deform平台下结合550MPa轻型薄壁H型钢的成分设计,系统模拟研究了550MPa轻型薄壁H型钢的控制轧制工艺,模拟了关键道次的轧制过程,得到了轧件在轧制过程中的轧制力等参数,为薄壁H型钢的实际生产提供了理论依据,为该H型钢开发建立了理论和实验基础。     

60 kg/m钢轨热轧过程的三维有限元模拟

采用非线性有限元软件MARC/AutoForge，通过三维弹塑性热力耦合的有限元方法模拟了重轨800-I孔的变形过程，分析了轧件上等效应力、应变场、温度场和轧制力。轧件最大变形值于帽形腰腿圆弧和两侧腿尖处，在轧件中部靠近表面区域升温最大。     

H型钢热轧过程中残余应力有限元模拟

在热轧H型钢的生产过程中,由于H型钢断面的复杂性,导致在长度方向上翼缘和腹板之间形成了一定的残余应力,严重影响了H型钢的性能.本文通过采用ANSYS软件对热轧H型钢的热轧过程进行模拟,定量的分析了残余应力数值的大小.     

热轧带钢温度场数值模拟研究现状

综述了热轧带钢温度场数值模拟的研究现状，包括加热炉内钢坯加热、轧制过程轧制件传热，层流冷却过程带钢数值模拟等研究。利用有限差分法分法或有限元法模拟扎件的温度变化，能有效优化轧制工艺，提高产品质量，对生产有重要指导意义。     

热轧步进式加热炉内钢坯温度场数值模拟

有用有限差分法，建立了热轧步进式加热炉内钢坯三维温度场的数值计算模型，结合攀钢热轧厂热炉的实际生产条件，对钢坯加热过程的温度场进行了数值模拟。通过现场拖偶实验准确确定了钢坯加热的边界条件，并验证了模型计算结果的准确性，在此基础上，通过模拟计算研究了加热工艺，待轧保温制造对钢坯温度场的影响，为优化轧制加热工艺提供科学依据。     

热轧带钢粗轧区轧件温度场的数值模拟

为了优化轧制工艺和提高最终产品的质量，需要对轧件的温度场精确预测。通过对热轧带钢粗轧过程传热关系的分析，利用有限差分法建立了轧件三维温度场的数值计算模型。结合攀枝花钢铁集团公司热轧生产线的实际条件，利用该模型模拟了粗轧区轧件的温度场，并与实测结果进行了比较，验证了模型的可靠性。在此基础上，讨论了各种工艺因素对轧件温度场的影响，为改进和优化轧制工艺提供理论指导。     

用Gleeble1500模拟IF钢汽车薄板热轧过程

通过限制热压缩试样外端区参与塑性变形的改进措施，解决了模拟连轧过程中应变速率低、总应变程度不足的问题，在实验室成功地模拟了武钢ＩＦ钢热轧过程。实践表明，本方法有效、正确，为今后研究ＩＦ钢热轧过程所涉及的各种总问题创造了有利条件。     

铁素体区热轧带钢温度场的数值模拟

为了优化轧制工艺和提高最终产品的质量,通过对轧件轧制过程传热关系的分析,采用软件ANSYS对低碳钢带铁素体区轧制过程温度场进行了模拟,得到了连轧过程的温度场数学模型,模拟结果与现场实测值吻合.     

热轧过程的物理模拟

根据数学仿真，物理模拟和工业应用的相互关系，介绍和讨论了Ｇｌｅｅｂｌｅ物理模拟技术，如热拉伸试验、压缩试验和应变诱导开裂试验等在热轧过程模拟中的应用，同时介绍了应变速率为１００～１０００／ｓ的高速轧制过程进行物理模拟的ＨＹＤＲＡＷＥＤＧＥ（液压楔）系统，并用此技术对３道次轧制过程的模拟作了研究。     

高铬铸铁复合轧辊在热轧中温度场的数值模拟

在忽略周向及轴向传热的条件下,采用显式差分法计算了高铬铸铁轧辊在使用过程中温度场的分布。计算结果表明,在轧制过程中,高铬铸铁复合轧辊表面承受强烈的热冲击,其幅值高达750℃,此冲击对高铬铸铁复合轧辊使用效果有强烈的影响。     

铝合金超厚板热轧过程温度场模拟

根据热模拟试验所获得的实验数据,在MARC软件中建立试验铝合金的材料数据库。采用二维弹塑性大变形有限元法,对铝合金超厚板热轧过程进行了数值模拟,分析了热轧过程中轧件温度场的分布和变化规律。模拟结果表明,在整个轧制过程中,轧件内部节点的温度变化缓慢,而表面节点的温度变化较为剧烈。计算的板坯表面温度与实测的表面温度吻合较好,表明该模型可以用来模拟中厚板轧制过程中的温度变化。     

热轧带钢氧化铁皮生长过程数值模拟

为研究生产过程中温度、变形对热轧带钢氧化铁皮生长过程的影响,根据钢板的温度趋势,运用计算机编程计算,对集装箱钢(SPA-H)、管线钢(L360)及普通碳素钢(Q235B)在ASP热连轧过程中氧化铁皮的生长规律进行了数值模拟,计算结果符合现场测量实际.解决了轧制过程中无法直接测量轧钢全过程氧化铁皮厚度的问题,为调整生产工艺参数、控制氧化铁皮厚度提供了数据.     

精轧区热轧带钢温度场的数值模拟

通过对带钢热连轧过程传热关系的分折，利用有限差分法建立了带钢三维温度场的数值计算模型。结合攀枝花钢铁集团公司热轧生产线的实际条件，利用该模型模拟了精轧区带钢的温度场，并与实泅结果进行了比较，验证了模型的可靠性。在此基础上，讨论了终轧厚度和轧制速度对带钢温度场的影响，为改进和优化轧制工艺提供了理论依据。     

热轧工作面空气幕封闭水雾数值模拟研究

为解决高速线材热轧车间内使用水雾除尘方法所带来的含尘水雾弥漫问题,提出以空气幕方法隔离水雾。对轧机出口的流场进行了理论分析,并采用CFD数值模拟技术模拟计算了在不同的出口风速和出口宽度的条件下含尘水雾粒子的空间分布情况,获得了高速线材热轧工作面隔雾空气幕的最佳设计参数。计算结果表明：空气幕隔雾方法能够有效地隔离含尘水雾粒子,轧机出口空气幕的最佳设计参数是出口风速为0.1m/s、出口宽度为1mm。     

热轧带钢氧化铁皮厚度演变的数值模拟

为了降低热轧结构钢510L氧化铁皮缺陷的发生率,对其热轧过程氧化铁皮厚度的演变进行了数值模拟,研究了精轧入口温度、精轧终轧速度、机架间冷却、层流冷却模式和成品厚度规格对氧化铁皮厚度演变的影响。模拟结果表明:在保证力学性能的热轧工艺条件下,采取较低精轧入口温度、提高终轧速度、投入机架间冷却水、使用前段冷却可有效地降低氧化铁皮的厚度。