基于DOE的热压成型工艺参数优化设计

采用随机抽样数据统计分析验证了根据头脑风暴法得出的导致大板热压成型缺陷的潜在关键原因。采用正交试验设计(DOE)及假设检验方法,优化了胶黏剂种类,大板压制后保温时间,施胶量,以及热压机温度、时间和压力等关键参数。分析了改进工艺后的大板热压成型一次性合格率,结果表明,热压成型一次性合格率从90%提高到了95.4%。工艺参数的优化不但避免了重复返工带来的人力和财力浪费,也提升了产品品牌价值和客户满意度。     

有源滤波器参数的正交法优化设计

介绍用正交法对七阶切比雪夫有源低通滤波器参数进行的优化设计。此设计将允许误差由初始参数值的10~(-5)提高到10~(-5),并使电容标称化。     

精密铸造陶瓷型壳DLP光固化3D打印机的研制

3D打印技术融合精密铸造已成为传统企业创新发展的新方向.研制了用于制备精密铸造陶瓷型壳的DLP光固化3D打印机,其主要结构包括DLP曝光系统、Z轴运动系统、控制系统以及成形系统.对设备的主要部分结构进行了设计,通过试验研究了相关成形参数,确定了合适的Z轴移动速度为150～300 mm/min,每层曝光时间为30～35 ...     

GCr15SiMo钢热处理工艺参数的优选

用正交试验法选出了GCrl5SiMo钢热处理的最佳工艺参数：淬火温度860℃，保温时间30min，回火温度200℃，回火时间3h。此工艺满足生产需要和技术要求。附表2个。     

基于BP神经网络的镗削加工工艺参数优选研究

用BP神经网络对镗削加工工艺参数正交试验的结果进行了分析处理，并再次优选各工艺参数，取得了较为理想的效果。     

多材料LCD光固化打印装置设计及分析

针对复杂构件制造快速原型开发需求,对LCD光源光固化快速成形技术的多材料3D打印装置进行设计研究。在对两种不同技术方案分析比较的基础上,进行装置的结构创新设计和控制系统设计,开发出一种结构简单、仅需一套图形化曝光系统即可实现多材料产品打印的一体化装置。该设计提高了打印效率,简化设备结构,降低设备成本,从而满足用户对高性能和全功能定制化产品的需求。     

光固化3D打印关键技术研究

针对单件批量复杂形状产品的快速制造问题,以具有典型复杂形状的离心泵叶轮为研究对象,开展了基于光固化快速成型技术的3D打印关键技术研究,研究内容主要包括:模型CAD优化设计技术、前处理技术、成形工艺参数设计、光固化原型后处理技术。该研究结果可为后续开展3D打印应用技术研究提供坚实的理论基础。     

正交试验设计的注塑成型工艺参数多目标优化设计

结合正交试验设计和注塑成型模拟软件Moldflow,对不同工艺条件下的注塑成型过程进行模拟分析,并运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率变化、表面缩痕指数和最大翘曲变形量三个目标值进行综合评判,得到综合评分.通过对综合评分的极差分析,确定模具温度、熔体温度、注塑时间、保压参数、冷却时间等工艺参数对综合评分的影响程度,并绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.     

注塑件成型工艺参数优化研究

以手机外壳为例,应用CAE软件模拟了注塑件的注塑成型过程。通过正交试验方法与模拟仿真实验的结合,对注塑成型的填充、保压、冷却和翘曲变形过程进行仿真实验分析,获得了制件不同条件下的翘曲变形值。并通过对试验数据的极差分析,得到了不同工艺参数对注塑过程翘曲变形的影响程度,进而得到一组优化的工艺参数组合,同时对优化后的工艺参数组合进行仿真模拟分析,得到了符合产品要求的翘曲变形量,为同类制品的工艺参数优化提供了依据。     

脱气除油一体化旋流器结构参数优选

为了解决原油开采过程中伴生气的存在会影响介质间的分离效率,同时无效放空会影响环境的问题,基于旋流分离原理提出了一种多级分离结构的脱气除油一体化旋流器,其分为外层气-液分离腔和内层液-液分离腔,实现了油气水三相之间的高效分离。利用正交试验结合计算流体动力学软件对外层气-液分离腔旋流腔圆柱段长度(A)、锥角(B)、排气管插入深度(C)进行结构参数优选。分别对试验结果进行直观分析和方差分析,两种方法所得结果具有一致性,最终得到理想的参数:气液旋流腔圆柱段长度为280 mm、锥角为5°、排气管插入深度为125 mm,使分离效率提高到95%以上,并通过室内试验对该多相流分离旋流器分离效果进行验证。     

水力聚结器结构参数优选

为了增强水力旋流器对小粒径油滴的分离性能,基于旋流分离原理提出一种可通过增大油滴间碰撞机率使小油滴碰撞聚结的水力聚结器结构.借助正交试验方法对水力聚结器的主要结构参数进行优化设计,利用Euler-Euler模型与群体平衡模型(Population Balance Model,PBM)相结合的方法,开展水力聚结器结构参数...     

打印机底壳注塑工艺参数优化设计

以打印机底壳为研究对象,借助Moldflow有限元分析软件和正交实验设计方法,研究熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力对产品翘曲变形量的影响,确定最佳工艺参数组合。实验结果表明注塑工艺参数对翘曲变形影响程度顺序为保压压力(E)注射时间(C)熔体温度(A)保压时间(D)模具温度(B);最佳工艺参数组合为A_3B_4C_4D_1E_4(下标为正交实验水平参数),最佳工艺参数组合的翘曲变形量2.308mm,翘曲变形有较大改善。     

工艺参数对并联3D打印机成型精度影响分析

为提高并联3D打印机的打印成型精度,针对影响其打印成型精度的主要工艺参数进行试验分析,对打印头温度、打印速度、分层厚度和工作平台温度这四项工艺参数设计4因素3水平的9组正交试验,通过因素极差图和方差分析,研究各个因素水平对打印件x、y、z方向尺寸精度、圆孔直径和表面粗糙度的影响程度,并得到对打印成型精度影响较小的最佳工艺水平组合。结果表明,打印头温度、分层厚度对打印件尺寸精度影响较为显著,打印速度对表面粗糙度影响较为显著。     

基于正交试验的防爆球注塑成型工艺参数优化

利用Moldflow模流分析软件建立防爆球的分析模型,以防爆球体积收缩率为优化目标,以模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间、冷却时间为试验因素,设计了六因素五水平的正交试验。通过极差、方差分析得到使防爆球体积收缩率最小的注塑工艺组合,模具温度为100℃、熔体温度为230℃、保压时间为35 s、保压压力为45 MPa、注射时间为0. 8 s、冷却时间为20 s。模拟分析结果证明,优化后的体积收缩率为9. 205%,满足防爆球成型质量要求,比25组正交试验的最小结果 9. 762%降低5. 7%,正交试验法优化效果明显。经实际注塑生产验证,得到的防爆球质量符合厂家要求。     

成型参数对纯铜粉末注射生坯密度的影响

结合粉末注射成型工艺的特点,通过预混粘结剂组分、分批次加入铜粉获得成分均匀的注射成型喂料,利用正交试验方法分析了注射成型参数（成型压力、保压时间）对注射试样生坯密度的影响,得到了纯铜粉末注射成型的最佳参数。     

基于正交试验的半球形拉深成形工艺参数优化

以某半球形TA1钛合金拉深成形件为例,通过ABAQUS有限元软件建立了拉深成形三位模型和数值模拟正交试验方案。以是否破裂和起皱为衡量指标,探究凹凸模间隙、拉深速度和压边力对拉深成形件质量的影响,结果表明:起皱现象主要出现在压边区域不影响成形件质量,对底部最小厚度的影响从大到小依次为拉深速度、压边力以及凹凸模间隙。基于正交试验结果设计优化方案,得到最优工艺参数组合并将其应用于实际生产得到表面质量较好的拉深成形件,结果表明:基于正交试验对拉深成形工艺参数优化的方案可行,可以为企业生产提供指导,具有一定的工程应用价值。     

基于正交实验的铝瓶盖冲压成型参数优化

以某型号药用铝3003瓶盖为研究对象,针对瓶盖顶部凸环内壁处拉深变薄率较高,生产中拉裂安全裕度不够的问题,通过将正交试验设计与冲压数值模拟相结合应用的方法,以ABAQUS有限元软件为仿真优化平台,综合评估了冲压过程中的压边力、坯料直径、凹模圆角和模具间隙等参数对冲压件冲压成形质量的影响;通过对仿真数据的极差分析和工艺分析,确定了优选的工艺参数组合。实验表明,基于正交试验对瓶盖成形工艺参数和结构参数优化的方法可行,所得结论对拉深工艺的设计具有指导意义。     

基于FDM成型工艺的3D打印机的创新设计

3D打印是一种增加型制造,通过数字建模等方式获取扫描数据,基于数据将打印产品分割成截面,将这些截面逐层堆积成型。FDM工艺生产简单,操作安全,基本无污染,可打印材料种类多,且成型速度较快,精度较好,制造成本较低,因此FDM是3D打印成型技术中普及率最高的。为提高其打印质量与精度,对打印装置整机设计及其工艺参数的影响进行研究,主要根据市场上现有FDM成型工艺的3D打印机的机型与结构提出整体设计,完成装机后对创新设计的3D打印机采用正交实验进行工艺参数测试,得出该设计的最优工艺参数组合。