一类电机装配控制系统的设计

为实现电机的柔性自动装配功能,通过使用RFID技术实现多种类型工件的识别,设计一种电机柔性装配的自动控制系统。该系统由1500PLC、RFID、HMI人机界面和工业机器人等部分组成。PLC与机器人、RFID等单元进行通信,控制各单元对零件进行抓取、运输,通过阅读器扫描的信息,选择相应的装配任务。经生产实践表明：该系统能够满足多型号电机的自动装配,生产率高。     

智能制造生产线实训系统应用研究

结合工业机器人搬运、上下料领域的优势,将工业机器人、自动化立体仓库、AGV小车、自动加工单元、自动检测单元、自动装配单元、PLC、信息管理系统进行有机的结合,形成一套能够实现电机智能生产的生产线系统,通过该产线能够实现电机主要零件的自动加工、检测、标识处理、装配等工序,通过该生产线的建立,为机器人在智能制造生产线的教学应用提供一种创新、有效的解决方案,为后续智能制造方向的人才培养提供一套全面有效的应用支撑。     

减速器装配单元系统设计

根据小型直齿减速器的装配流程和柔性装配的需要,提出了一种基于工业机器人的柔性装配系统的设计方案。从减速器装配的装配要求确定整个装配单元的系统组成、布局及装配单元工作流程的规划;并构建以S7-1500为主控单元、以ET200sp、工业机器人为从站的分布式PROFINET-IO系统。系统采用PROFINET通讯协议,实现UR机器人和主控PLC之间的信号交换,并规划主控PLC的控制程序;最后,规划机器人的装配程序,并在ROBOTART离线编程软件中对部分轨迹进行规划,实现离线仿真。该系统设计为减速器装配设计提供了一个新的解决方案。     

基于机器视觉的机器人装配工作站系统设计与研究

针对传统人工装配存在的问题,以工业六轴机器人的第一关节模型装配为例,分析了其各零件的外形尺寸特点以及零件间的相互装配关系,设计了一种基于机器视觉识别和PLC控制的自动装配生产线,完成了自动化装配线的PLC、人机界面控制系统的开发与运行调试。结果满足生产工艺要求。     

基于多机器人的生产物流系统设计

通过对劳动密集型行业进行典型人工动作凝练,应用工业机器人、PLC、传输线、工业摄像机、装配台等设计多机器人的生产物流系统。根据生产物流系统的控制要求,提出以一台PLC作为主控制器,分别连接各工作单元的多台工业机器人,PLC与工业机器人之间、触摸屏与PLC之间均采用PROFINET进行通讯连接的系统设计方案。实践证明,对于劳动密集型行业,可以将自动化生产线中的人工操作部分由工业机器人来完成,能够解决用工成本大和产品质量不一致的问题,同时还能提高企业的生产效率。     

高职院校工业机器人技术应用大赛策略研究

全国职业院校高职组工业机器人技术应用竞赛以工业机器人仓储分拣生产线实训平台为基础,通过自动化立体仓库和堆垛机单元、AGV运输机器人搬运单元、工业视觉检测系统单元、自动化输送线单元、步进电机装配单元、工业机器人搬运装配单元等六大单元的相互配合,完成零件出库、识别、装配以及返库等全部流程。本研究通过对最新的大赛试题进行研究分析,通过改变编程思路,使得工业机器人在装配流水线上的极限装配位置都能顺利完成比赛的要求、缩短比赛时间,有利于帮助学生在赛场上发挥优异成绩。     

基于PLC的机器人生产物流控制系统设计

根据某企业改造其生产线的具体需求,提出以西门子PLC为主站,各工作单元的工业机器人为从站,采用PROFINET进行通信连接的设计方案。文中对工业机器人、PLC设备进行了选型;对工业机器人、PLC进行了硬件组态设计与软件设计。通过对整个系统进行调试,表明所设计的生产物流控制系统硬件、软件可行,达到了预期的目标,提高了企业生产物流的效率和稳定性。     

基于工业机器人的智能生产线设计与开发

为了提高生产效率,保证产品质量,减少生产成本,缩减生产周期,该文设计和开发了一套基于工业机器人的智能生产线系统。将三菱可编程控制器(PLC)、西门子RFID数据传输系统、环形输送单元、直线输送单元、工件组装单元、四工位供料单元、立体仓库单元与电气控制柜集成为一体,以三菱RV-3SD六自由度工业机器人作为载体,实现工业机器人的自动分拣、追踪、搬运、装配、存储等功能,实现了生产线的智能化。     

面向智能化生产线六模块工业机器人坐标系的建立与仿真

对智能化生产线多功能可拆卸六模块工业机器人坐标系进行了研究。通过开发的模块化机器人控制系统,设计了三维仿真与控制系统软件,验证了模块化工业机器人坐标系建立的有效性。实验和现场验证表明,机器人在智能化生产领域能够精确完成各种定位和动作,实现生产线智能化。     

基于OCTOPUZ的工业机器人工作站虚拟仿真

为了提高工业机器人工作站的调试效率和安全性，以工业机器人仿真装配工作站为例，提出一种基于仿真软件OCTOPUZ的工业机器人工作站与西门子可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller,PLC）联合虚拟仿真调试方法。利用SolidWorks创建了工业机器人工作站的OCTOPUZ仿真模型，并根据工作站的任务流程在PC中完成工业机器人的离线编程和PLC编程。针对工业机器人工作站仿真时存在的仿真软件OCTOPUZ与PLC信息交互的问题，采用OPC技术，把PLC作为服务器、OCTOPUZ为客户端，进行PLC与仿真软件OCTOPUZ之间控制信号的实时交互，从而完成了PLC与工业机器人工作站的虚拟仿真联合调试。通过仿真，能够提前发现并解决工作站装配过程中的工业机器人控制程序、PLC控制程序和其他机电零部件设计的问题，节约实际设备调试的成本，从而提高实际设备的调试效率和安全性。     

基于双机器人的整流罩电磁铆钉自动装配策略研究

针对武装直升机整流罩的铆钉装配过程中存在的装配难度高和铆钉数量（基数）多等问题,提出一种基于双工业机器人协同装配的策略。该策略采用基于C#.NET桌面程序的上位机为核心、PLC和工业机器人协同控制的控制系统。通过对铆钉装配工艺的研究,提出了铆钉装配策略,基于工业机器人运动学模型,设计了铆钉装配路径。基于Robotstudio搭建铆钉穿插工序仿真模型,对铆钉装配轨迹进行仿真,搭建铆钉装配实验平台,对铆钉装配仿真的装配轨迹进行实验对比验证。     

基于工业机器人与机器视觉的红外传感器装配系统设计北大核心

针对红外传感器装配过程存在工件位置不准确等问题,设计了基于视觉定位技术的红外传感器自动装配系统。机械结构由工业机器人、供料单元、输送单元、视觉检测单元、快换工具单元和机器人第七轴等组成;利用视觉系统识别传感器端盖的位置和角度,并将结果换算到机器人世界坐标系,使机器人能够准确抓取到工件;搭建了基于以太网通信的PLC控制系统,完成红外传感器各零件的出料、输送、抓取及自动装配控制。实验表明,所设计的系统自动化程度高,运行可靠,具有较高的推广应用价值。     

基于工业互联网的智能装配生产线软件架构设计与研究

工业互联网技术是智能制造系统的重要基础,是实现智能制造的核心,在智能制造生产体系中有着重要的作用,其快速的发展,有效促进了设备间数据的传递、共享与分析,满足了企业智能化生产方面的需求,使企业的生产组织更加优化、高效。该文以智能装配生产线为平台,设计了智能装配生产线控制系统的总体软件架构,将工业机器人技术、PLC技术、视觉检测技术、人机界面技术及RFID技术通过工业互联网有效结合,完成了企业产品的智能化装配生产过程。     

多机器人虚实一体化协作工作站设计与实现

针对多机器人实物生产线研究投入大、不易规划等问题,提出了将实物和仿真软件结合构建多机器人虚实一体化的编程方法。以可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller, PLC)为核心控制器,在RobotStudio软件中通过套接字(socket)、在实物中通过Profinet技术实现机器人与PLC的通信。压铸单元仿真工业机器人接收到真实PLC控制信号后,通过Smart组件和机器人信号逻辑配置完成压铸动画和机器人运动;检测单元实物工业机器人接收到真实PLC控制信号后,与欧姆龙相机通过socket形式进行图像正、反面采集和检测。多机器人虚实一体化协调控制及节拍优化方法,解决了现有硬件资源瓶颈问题,能进一步指导实际生产线设计和生产计划调整。     

面向机器人实训生产线的仿真系统设计与研究

针对传统的工业机器人实践教学模式中存在的高成本、高风险等问题,提出了一种面向机器人实训生产线的仿真系统方法,建立了受控设备的统一模型框架,并基于统一模型框架提出一种生产线仿真方法。仿真系统由受控设备模型库、生产线搭建、生产过程仿真、通信、人机交互等模块组成,为用户提供可配置的生产过程模拟仿真功能,以辅助验证所设计的生产线的运行生产情况。从受控设备中将它们的属性模型、行为模型、交互模型等共同特征抽象出来,建立虚拟受控设备的逻辑模型的框架,并基于此框架实现生产过程的仿真;基于Unity引擎对生产线进行建模与仿真,构建了虚拟生产线场景和人机交互模块;建立了一个数据交换中间件,基于Profinet技术建立中间件与PLC之间的实时通信桥梁,实现对PLC的I/O数据的采集和传输;基于共享内存技术建立数据共享区,实现虚拟场景中受控设备模型与中间件之间的数据共享。最后,通过以机器人搬运与装配生产线为例,进行了生产线的系统建模及生产过程仿真,验证了该仿真系统设计方法的有效性。     

智能工厂生产线的设计与研发

智能生产线在工厂有着重要的应用,一旦生产线能够顺利投入使用,就能够提高产品的质量和生产效率,节约产品生产时间。该文设计研发了智能工厂生产线系统,将三菱可编程控制器(PLC)作为生产线的主控单元,西门子RFID数据传输系统对相应的数据进行传输,环形输送单元、工件组装单元、立体仓库单元全部集成在一起发挥着各自的作用,并统一封装在电气控制柜中,最后利用三菱公司生产的RV-3SD六自由度工业机器人作为生产线的主要工具,实现生产线的自动分拣、追踪、搬运、装配、存储等功能,完成了对智能工厂生产线的设计与研发。     

基于ABB工业机器人涂胶工作站的设计与研究

以ABB工业机器人涂胶工作站为研究对象,S7-200 SMART PLC为控制核心,针对工业机器人涂胶工作站在实际的运行过程中存在的整体设计、ABB机器人路径规划、涂胶工作站运行、站与站之间信号通讯等难度问题,提出了一种基于ABB—IRB120机器人的涂胶工作站：机器人I/O信号和西门子SMART PLC通讯连接,完成了工业机器站与涂胶供料站、涂胶装配站之间的信号交互。该系统在设计的过程中完成对涂胶工作站和装配工作站的机械安装、电气接线,对涂胶工作站和装配工作站的系统设计和工作流程分析、PLC设计选型、工作站程序的编写。工业机器人涂胶工作站程序编写与联调：完成工业机器人站程序设计,系统输入设定,系统输出设定,机器人初始化子程序init、取夹具子程序pick、放夹具子程序place、汽车玻璃涂胶子程序tujiao、吸附玻璃子程序xifu的编写,工作站之间的通讯测试、低速调试、全速调试,最终完成对工作站的联调,为工业机器人与涂胶工作站的设计与应用提供了技术参考,提升涂胶工作站的运行效率,乃至为创建智能化工厂提供了基础设计依据。     

基于Montrac+PLC的机器人自动化装配生产线控制系统的设计

针对自动化生产线上存在的UPH偏低的问题,一个以提高产品稳定性、大量缩减劳动成本为目的的智能化、自动化生产线控制系统的应用显得格外重要。对机器人装配生产线系统的硬件设计进行了阐述,该系统以PLC作为控制核心、选取触摸屏作为控制系统的输入设备,采用Montrac调度技术实现灵活的自动化运输系统。针对PLC及其附加模块SM1221/SM1223的选择进行详细讨论。最后将PLC三个功能块的软件功能和设计做了详细的介绍。     

柔性生产线机器人组装单元设计

介绍了一种柔性生产线机器人组装单元控制系统,该系统以PLC为核心进行系统的硬件开发和软件设计。阐述了机器人组装单元的结构、工作原理,合理选取了系统硬件,进行了步进驱动控制系统和气动控制系统的详细设计,实现了机器人组装单元夹放、定位、组装等功能。     

基于工业机器人的开关柔性组装自动化系统设计

以MD1位单开开关壳体中开关铜件和壳体组装为例,研发和设计了一套开关铜件和壳体组装工序的自动化系统。应用工业机器人、现代传感技术、现代控制理论技术、机械结构原理以及PLC触摸屏技术,研究开关壳体中开关铜件和壳体的装配工艺,完成整套系统的机械结构设计,选型合适的工业机器人,设计相对应的机器人末端执行器,配以精确可靠的PLC集中控制系统。最后研发出一套基于工业机器人在开关铜件和壳体组装工序中的自动化系统。