小气包内环缝埋弧自动焊

我厂生产的小气包系由一节圆形筒身和两只椭圆形封头装焊而成,筒身和封头的材料均为A3钢板,厚8毫米,其装焊情况如图1。过去内环缝的焊接,焊Ⅰ焊缝时是用手工焊,焊Ⅱ焊缝是装衬环,上好封头后在外面用单     

板焊热壁加氢反应器的制造

介绍板焊热壁加氢反应器的壳体材料的化学成分，反应器壳体的分段，筒节的冷弯，筒节的纵焊缝的焊接，不锈钢层的堆焊，筒节的环焊缝的焊接，最终焊后热处理。     

想想看——左振忠同志的火焰矫正实践(二)

五、圆桶焊接变形的矫正(见圈5)锅炉储气包,板厚18毫米、筒径1000毫米、筒长1680毫米。开坡口对接焊后,在焊缝外部内凹7毫米。问如何矫正?六、压形件扭曲变形的矫正(见图6)     

手工氩弧焊封底焊接工艺在我厂的应用

我厂生产的压力容器,其筒体部分是用4～5mm厚的1Cr18Ni9Ti钢板卷制成直径为400～600mm,经纵缝焊接而成的。筒身长约3～4m,需由几节筒体经环缝焊接而成。过去我厂采用手工电弧焊双面焊的方法进行焊接时,焊工要钻到筒体里面去焊。由于筒体直径小,使操作非常困难,尤其是在焊环焊缝时,每焊一条环焊缝,焊工都要进出筒体多次。在进行盖面焊前,还要用手工磨出坡口,     

油压筒高效率镗-滚组合加工工具

磨床油压筒零件的孔加工,一般要经过粗镗、精镗、浮动镗和珩磨四道工序才能完成。用这种方法加工一根内孔为75毫米、长度为1172毫米的钢质油压筒需用48小时。采用图示镗一滚组合工具后,可在一次走刀中完成粗镗、精镗、滚压及精滚修光四个工序,单件工时降到2～4小时,加工精度可达二级,光洁度达10。 组合工具心轴体的两方孔,一个是安装固定筵刀,另一个是安装浮动筵刀用的。在加工过程中,银一波加工由机床(旧机床改装)床头箱空心主轴的尾端输人压力为 25公斤/厘米2的冷却油液,油液经镗-滚工具上的孔道直接喷向镰刀刃部,一方面起润滑、冷却,另一…     

缩颈零件的滚压成形

用拉延方法制成的各种小型受压容器在进行插焊、埋伏焊或滚焊时,插接的止口可以采用偏心滚压的方法加工;在用铜丝进行埋伏焊时,铜丝容槽及止口可一次同时滚压成形,此法简单易行,效率较高。滚压可在普通车床上进行。将心轴插在主轴孔中或旋接在主轴轴颈上(图1),将尾座偏移一段距离e,使它     

滚丝柱的设计与加工

大批量生产梯形螺杆时,常采用滚压的方法加工,用滚丝轮滚压零件,而滚丝轮是用滚丝柱滚压而成的,滚丝柱是制造滚丝轮的关键工具。滚丝柱分为粗、精滚丝柱,一般成组使用.当用粗滚丝柱滚压滚丝轮时,齿型被滚压出全齿高的三分之二,再换精滚丝柱滚压,当齿顶被滚压得很光滑时,齿型全部成型。在滚压时由于金属塑性变形齿顶会出现未合起的缝隙或齿顶出现凸起,可磨削滚丝轮的外径后再用精滚丝柱滚压成型,此时滚丝轮外径需留有磨量。     

滚牙滚丝轮用滚丝柱的上下齿高的确定

<正> 滚牙滚丝轮是目前制造滚丝轮厂家大量生产的产品,它比磨牙滚丝轮具有生产效率高、使用寿命长等优点。其生产方法是:在滚丝轮热处理前,用滚丝柱冷滚压出螺纹牙型(相当于用标准螺丝在滚丝机上滚压滚丝轮,使其形成螺纹牙型)。螺纹牙型是靠滚丝轮毛坯表层的金属塑性变形而成的。金属表层的最大变形是在滚压螺纹的牙底和牙顶部位,这两处相对     

滚压滚丝轮的滚丝柱公差的确定

<正> 利用滚丝轮加工螺纹工件牙形,不仅生产效率高,而且1级精度的滚丝轮加工出的螺纹,其精度达到4～5级。为了提高滚丝轮的使用寿命,采用反滚法加工滚丝轮。经过先滚压成形,使表层金属纤维组织致密,沿牙形连续分布,提高表面硬度和韧性后,进行真空热处理,它比先热处理后磨削牙形的滚丝轮,提高使用寿命8～10倍。采用先滚压成形,后热处理加工滚丝轮的工艺方法,经我厂多年的生产实践,发现滚压滚丝轮用的滚丝柱(见图),在螺纹总长度上,任意25mm长度螺距偏差取负值。过去一直取正负值。从实践中摸索到:如果将滚丝柱(25毫米内)的螺距偏差做成正值,按     

缸筒内径滚压前后改变量的估算

本文就刚性多锥柱滚压工具对圆筒形缸体内孔滚压量与滚压过盈量之间的关系进行了研讨,导出了单位接触长度最大滚压力与滚压过盈量的关系式以及缸筒内径滚压量的估算式,为这类缸筒以后的工艺制订与质量控制提供依据。     

缸筒内径滚压前后改变量的结算

本文就刚性多锥柱滚压工具对圆筒形缸体内孔滚压量与滚压过盈量之间的关系进行了研讨，导出了单位接触长度最大滚压力与滚压过盈量的关系式以及缸筒内径滚压量的估算式，为这类缸筒以后的工艺制订与质量控制提供依据。     

环焊缝根部未熔合等缺陷的解决方法

在焊接小直径压力容器时,封头与筒体的对接焊缝通常采用带垫板圈工单面手电弧焊接。在施焊过程中,经常出现焊缝根部未熔合或未焊透等缺陷。后经改进,使这一问题得到解决。1.焊接工艺的改进以前通常是将封头、垫板圈与筒体同时组装点焊,然后进行焊接,工艺改进以后,图 1 接头形式与焊接顺序先将垫板圈点焊在筒体上,同时将垫板圈与筒体相结合的焊缝根部用3.2mm或2.5mm焊条施焊一周。垫板圈一侧的焊脚尺寸控制在2～3mm之间。这样,垫板圈不仅刚度加强,而且不易发使封头与垫板圈之间严密。垫板圈与筒体贴合得更生变形,在组装封头时…     

滚丝轮轴向进给对螺纹零件表面光洁度的影响

<正> 螺纹滚压加工在机械制造业中已被广泛应用,但多采用横向进给滚压法。它只限于加工长度短于滚丝轮宽度的各种螺钉、螺栓,其尺寸精度及光洁度取决于滚丝轮的精度,所以滚丝轮的制造一般要求较高。从理论上分析,较长的零件可采用轴向进给滚压;当零件螺纹升角小于滚丝轮螺纹升角时,使零件在滚压过程中产生轴向移动。我厂开始试验时,零件的光洁度低于▽3,螺纹精度低于7h,且只能加工螺距1毫米左右。由于螺纹质量达不到要求,后改为用车削或切丝     

内孔滚压工具

图1所示为滚轮式内孔滚压工具,适用于直径为30～60毫米,长度在150毫米以内的内孔。滚轮3直接对零件进行滚压。为了提高滚动效果,减少滚轮内孔和芯轴的单向磨损, 在滚轮和芯轴间装以滚针,并采用内孔供油润滑。由于滚轮和零件内孔接触面积较大,所以,滚压力需要增大。滚压后零件的光洁度和滚轮的光洁度有关。一般可达▽8以上。     

深孔加工新工艺—滚压技术

无缝钢管液压筒内孔加工是我厂磨床生产中存在多年的一个薄弱环节。面对着这个问题,我厂广大职工用无产阶级文化大革命焕发出来的巨大的革命精神,组织了以工人为主体的“三结会”技术革新小组,在毛泽东思想指引下,克服重重困难,成功地采用了推镗-滚压工艺,解决了这个“老大难”。 推镗-滚压技术具有质量好、效率高、提高零件耐磨性等特点。我厂采用这种技术加工 M1432B型外国磨床的液压筒.(ф70 ×1300毫米)收到了比较良好的效果:光洁度达9、圆度达0.02毫米、直线性达0.08一0.10毫米。平均三小时能完成一个液压筒的粗精镗和滚压加工(包括装…     

基于锅壳式锅炉平管板的埋弧自动化焊接工装研究

实现锅炉筒体焊接的全部自动化,难度在于平管板部位的环缝内侧焊接,特别是最后一道组合焊缝。由于施焊条件差,埋弧自动焊焊机不能进入筒体内部施焊。采用改进的工装的埋弧自动焊进行焊接,可以实现该处环向对接接头的自动化焊接。降低了生产成本和劳动强度,提高了工作效率和焊接质量。     

风电塔筒筒节吊装转运过程临时焊缝强度研究

风电塔筒筒节在卷圆机上卷制后,由于空间受限仅能在卷制钢板对接接口的内侧两边焊接临时焊缝,然后吊装转运到滚轮架上进行正式焊接。在吊装转运过程中临时焊缝经常出现断裂的情况,临时焊缝断裂可导致筒节母材受损,且存在较大安全隐患。针对这种情况,文中采用有限元法对吊装过程中的无焊缝筒节进行受力分析,通过分析得知筒节相对过圆心垂直面不同角度位置受力不同,在角度为33°、130°、-33°、-130°时应力最小约为0 MPa。另外,将临时焊缝放置于应力最小位置,分析筒节不同直径、不同厚度以及不同筒长对临时焊缝处应力的影响,临时焊缝处等效应力随筒节直径增大而增大,随厚度减小先减小而后增大,随筒节长度变化不大。     

铜液塔筒体內纵縫自动焊装置及工艺

铜液塔是3000吨/年合成氨设备中的一个高压容器。筒节尺寸为φ350×1540×18mm。材料为16Mn。纵焊缝要求100％X光透视合格。由于筒体直径小,人进不去,手工焊无法进行,我们就进行了双面自动焊试验与生产。     

喷淋水冷正火在压力容器制造中的应用

压力容器主要部件是封头和筒体,对于板焊式厚壁容器,封头因需拼板后热冲压,筒体因弯板机能力所限其成形需热卷板和热校圆,这样封头的拼板缝和筒体的纵缝,如要用埋弧自动焊,其焊缝经过热成形、正火等高温加热,该热过程将引起焊缝组织及接头性能的变化,因此在容器制造时必须充分考虑热处理工艺对接头性能的影响。对大厚工件在静止空气中冷却正火,由于焊缝冷却速度缓慢,使焊缝力学性能和冲击韧性达不到技术条件指标要求,为了解     

低合金高强度钢多层容器环焊缝缺陷分析

我厂生产的8万吨/年氨合成塔,内径为(?)1010毫米,壁厚 S=85毫米,筒身全长 L=13797毫米,共8节,每节长 L=1725毫米。内筒壁厚 S=19毫米,材料为15MnVg。外包11层层板,每层厚 S=6毫米,材料为14MnMoVBgc。两端由筒体顶部和球形底联接。氨合成塔设计压力 P=320公斤/毫米~2,工作温度≤200℃,超压试验压力 P=420公斤/毫米~2。设计要求原材料机械性能如表1。