浅析冲压成本控制简

现阶段汽车制造业成本居高不下是我国汽车行业面临的主要问题,而冲压生产成本占汽车生产总成本的40％,故冲压成本控制便成为成本问题的重要突破口之一,通过车型开发过程中的问题解决及实际案例,总结了控制冲压生产成本的3个要素及具体改善方法,在实际车型开发过程中大大降低了冲压件开发成本。     

基于冲压工艺的汽车冲压件成本控制分析

结合汽车冲压件的生产准备和生产过程实际情况,论述了基于冲压工艺的汽车车身冲压件成本控制方法.介绍了如何在产品设计阶段,通过对冲压件的工艺性评审,进行冲压件的成本控制.提出了在冲压件工艺设计阶段,应该考虑通过合理选材、控制生产工序、充分利用设备能力等一些行之有效的冲压工艺方法,降低冲压产品的生产成本、提高经济性.     

汽车车身冲压件材料利用率提升方案的研究

在白车身冲压件开发过程中,冲压件材料利用率控制及提升对整个白车身成本、汽车制造成本影响很大,如何在车身件冲压开发过程中每个环节下最有效提升材料利用率,对控制降低车身开发制造成本起着至关重要的影响。从冲压白车身“研发”、“开发”、“量产”开发3个阶段进行了分析研究,提升材料利用率。     

冲压工艺过程成本控制方法

汽车车身冲压件生产是汽车生产的重要组成部分,控制并降低冲压件生产成本是非常必要的。为了降低生产成本,不仅要制订合理的冲压件生产工艺,还应该在生产准备阶段就开始考虑如何控制成本。从提高材料利用率、材质替代、相似冲压件替代、工艺合理化、降低模具费用、提高自动化程度等方面进行冲压工艺过程的成本控制,可以降低冲压工序的成本。     

汽车侧围外板面品问题的解决方法

在汽车冲压件开发过程中,外板制件面品问题造成的返工率最高,是当前冲压和涂装生产的瓶颈问题,冲压工序需人员手工修整,涂装需要进行刮灰处理,严重制约冲压和涂装车间的生产效率并增加了整车的成本投入,因此面品问题亟待解决。主要针对某车型侧围尾灯灯角凹坑的面品问题进行深入分析,从问题描述、要因分析、制定对策、方案实施、现场验证等来介绍侧围凹坑问题的解决过程,达到了提升冲压件面品品质,降低生产成本的目的。     

剖析如何提高汽车结构件材料利用率

提高冲压材料利用率是控制冲压成本的关键,而汽车结构件由于板材厚,优化工艺提高材料利用率对于降本显得更为突出。从冲压件的外观特性、冲压件的成形特性及装配关系等来剖析如何提高汽车结构件材料利用率,进而降低整车生产成本,提高企业竞争力。     

汽车铝板顶盖成形回弹优化的数值模拟研究

针对汽车铝板顶盖在冲压成形过程中容易出现回弹等问题,以某车型汽车铝板顶盖为例,采用Autoform软件对其冲压成形过程进行了仿真模拟,对比了采用不同拉深工艺零件成形结果。通过优化零件天窗区域的翻边工艺,零件成形回弹得到了控制。     

优化管理：全面提升冲压生产力

江铃冲压厂是江铃汽车股份公司下属专业厂,具备整车冲压工艺开发和30万辆冲压件制造能力．生产江铃汽车股份公司所有车型外覆盖件和500t及以上设备零件。江铃冲压厂有9条冲压生产线,其中含7条手工线,2条自动线冲压模具分6大系列车型,共计2608套。     

基于冲压同步工程侧围外板成形分析及结构改进

描述了冲压同步工程在整车开发过程中的主要目标及作用,通过对某大型汽车企业冲压同步工程具体应用流程的详细分析,说明冲压同步工程在整车开发过程中各个阶段的主要工作内容,以侧围外板为例阐述了冲压同步工程在汽车车身关键零件开发过程中的实际应用。     

冲压项目过程标准化在车身钣金件开发中的应用

对汽车车身钣金件开发的项目管理及规范标准进行了阐述,介绍了各项目阶段关键内容进行必要地标准化控制,使冲压项目开发过程的规范化、标准化可提高冲压项目过程质量、压缩项目开发周期、成本在一定意义上得到管控。本标准规范是结合现场对比总结以及参考其它一流企业而完善得到的。     

浅析汽车车身冲压工艺与模具技术

主要分析汽车车身冲压工艺与模具关键技术的相关问题,以实际汽车案例为研究对象,深入介绍了该车型汽车车身冲压工艺的基本流程,再结合修边冲孔模设计的相关内容,对模具技术做进一步研究。     

提升汽车覆盖件材料利用率的研究与应用

从制件造型设计、冲压成形工艺、坯料剪裁及新工艺应用等角度介绍了提升汽车覆盖件材料利用率的措施,并以某车型翼子板模具设计开发为载体,通过对其制件特性及冲压工艺进行研究与优化,提出了采用梯形坯料代替矩形坯料进行调试与量产的方案。实践表明:采用梯形坯料生产,冲压材料利用率由28.38%提升至35.9%,单件成本降低1.6元/辆,达到节约资源、降低企业制造成本的目的。     

汽车模具工艺中如何有效提高材料利用率

在整个汽车开发过程中，冲压成本几乎占到60％.目前．影响冲压成本的各要素中板材费用古62%,在实际生产过程中主要可以从产品设计．工艺研讨、工艺设定，调试生产，板料采购等方面提升材料利用率，以便最大程度的降低成本。     

汽车车轮冲压设备自动上下料装置及控制系统设计

汽车车轮冲压设备是生产过程中的重要设备,其质量和效率直接影响到汽车的质量和生产效率.而车轮的冲压设备一直以来采用人工完成上、下料工作,其生产效率和产品质量低、生产成本高、安全性差,严重制约了汽车车轮冲压生产线向自动化、柔性化方向的发展.通过对汽车车轮大型冲压设备的上下料机构及过程的分析,研发了一种应用于汽车车轮大型冲压设备的自动上下料辅机,并介绍了它的主要机械结构;在分析了辅机各个运动部件的控制要求后,确定了以PLC作为控制核心的系统控制方案,并设计了PLC控制系统;同时介绍了提高整套辅机工作效率所采取的有效措施.     

侧围门洞内分模线对拉延成形的影响

冲压模具作为冷冲压生产的重要载体,其在生产中的稳定性,对制件的质量、生产成本以及生产效率有着重要的影响.随着轿车市场竞争的日益激烈,各个汽车生产厂家都把提高生产效率、降低生产成本作为一项主要的工作任务,本文主要介绍一汽-大众某车型侧围外板模具拉延稳定性的优化过程. 在批量的生产过程中,模具连续的拉深成形,导致板料在流动...     

前期工程设计对翼子板下部冲压宽度的影响

目前,汽车造型设计越来越多样化,工程设计要求也越来越高,这些都对工艺提出了更高的要求。本文从某SUV车型的开发过程中遇到的问题,阐述工程设计对翼子板冲压宽度的影响。     

冲压修边模料屑分析与优化

修边模具的废料切屑问题是影响冲压制件质量的一个主要问题。针对汽车冲压外覆盖件的修边模具中存在的废料切屑问题,提供了有效的优化方法。该优化方法经过几个车型的应用后,证明可以在实际生产中满足生产节拍的同时,有效地解决了修边模具废料切断过程中产生的废料切屑问题。     

平台化后大梁共用模具研究

<正>本文通过研究平台化某CAR车型和SUV车型后大梁产品结构,通过分析两种车型后大梁CAE成形性与回弹状态,结合现场实际验证结果,研究了冲压工艺路线、回弹补偿策略、模具共用情况,找到了一个实现共模的方法。结果表明：平台化后大梁可以实现共用模具,不仅降低了模具开发成本及零件生产成本,还提高了生产效率,为平台化共用模具开发提供了参考。     

某车型纵梁成形的失效分析及解决措施

对某高强板纵梁模具及纵梁开发过程中,出现的各种失效情况进行系统的讲解和分类,并从多个方面着手,以某车型高强板纵梁开发过程为实例,对高强度钢板冲压过程中的失效模式作了进一步研究,取得了较好的工程应用效果;有效的控制高强板的失效模式和高强度钢板冲压质量。     

汽车后门内板转角起皱成因分析及对策

针对量产车型中一种常见的冲压质量问题——汽车后门内板转角起皱进行了研究。首先通过有限元软件建立某车型后门内板的冲压成形模型,对其进行工艺性分析,并重点对其在冲压成形过程中转角出现起皱的原因进行分析。结果表明,压应力是引起转角起皱的主要应力,同时后门内板转角处的工艺补充和产品结构不合理引起板料在冲压成形过程中出现Z向失稳,这直接导致出现起皱问题。最后,经过优化拉延筋布置形式、调整工艺补充以及优化产品结构,该后门内板经过有限元分析,结果未出现起皱问题,同时实际冲压所得产品也满足生产质量要求。