提高中厚板探伤合格率实践

阐述了南阳汉冶特钢中厚板超声波探伤的攻关实践,总结出汉冶特钢中厚板探伤不合缺陷主要表现为非金属夹杂、中心偏析、内部裂纹等,并分析了产生上述缺陷的工艺原因。结合汉冶公司的自身装备、工艺实际,摸索出了钙化处理、过热度控制、堆垛缓冷等一系列有效解决中厚板探伤不合格的方法,最终使探伤不合格影响产品质量的局面得到有效遏制。     

中厚板超声波探伤缺陷及控制技术

近些年来,随着我国经济的快速发展,对能源的需求量也在不断的增加.而超声波检测技术作为一种新兴的无损检测技术,因其特殊的优势得到了广泛的应用和推广.超声探伤技术的主要特点是能够及时发现缺陷并进行修复,可以有效提高材料的强度、塑性以及韧性.文章主要分析中厚板超声波探伤缺陷及控制技术.     

热轧中厚板在线30通道超声波探伤方法及应用

1 概述 随着经济的不断发展,各行各业对中厚钢板的性能及质量要求越来越高,特别是与人民生活及生产、安全密切相关的各种锅炉用板、压力容器用板等中厚板的内在质量,标准中严格规定了不准存在分层、夹杂等钢板内部缺陷。冶金部还实行了锅炉板、压力容器板生产许可证制度。为保证和提高锅炉板、压力容器板等专用中厚板的质量,各厂在原料精选、冶炼工艺优化及控制,如:低硫磷铁水吹炼、炼钢精炼以及轧钢严格控制加热、轧钢     

超声波探伤在铝合金中厚板检测中的应用

文章介绍了铝合金中厚板内部的常见缺陷,比较了超声波探伤铝合金中厚板的常用方法,展望了铝板超声波探伤未来的发展。     

铸坯在加热炉停留时间对中厚板探伤合格率的影响

对连铸板坯在炉停留时间和热轧中厚板超声波探伤质量之间的关系进行了研究.结果表明:220mm厚连铸板坯在炉停留时间低于3h会导致中厚板超声波探伤合格率显著降低;延长铸坯在炉停留时间能够有效提高中厚板的超声波探伤合格率;中厚板中引起超声波探伤不合的缺陷是珠光体带中的微裂纹;减弱连铸板坯的中心线偏析能够有效提高中厚板的探伤质量.     

钢中氢对中厚板材探伤合格率的影响

在分析钢中Ｈ含量对钢中气体析出的基础上,提出氢致裂（ＨＩＣ）对中厚板探伤性能影响,可分为凝固过程的氢致裂（ＨＩＣＬ→ｓ）和受应力作用下的氢致裂（ＨＩＣｓ）,其中控制ＨＩＣｌ→ｓ是产生探伤性能合格板材的必要充分条件。     

低合金钢中厚板探伤缺陷的原因分析与探讨

本文针对生产低合金中厚钢板出现超声波探伤缺陷的现象，分析探讨缺陷的产生原因及形成机理。从而采取有效措施，防止钢板缺陷的产生，提高探伤合格率。     

提高模具钢超声波探伤合格率实践

模铸模具钢自开发以来,受到市场用户普遍认可,具有较高的市场占有率。但近几年随着市场竞争的加剧,用户对质量的要求越来越高,超声波探伤合格率不高成为市场开拓的一大阻力。分析模铸生产模具钢超声波探伤不合格的原因,结合缺陷类型和生产过程控制实绩,并通过对钢锭凝固机理的研究,从转炉炼钢、炉外精炼、钢水浇铸及模铸使用的耐辅资材等各环节采取了有效的针对性措施,减少钢水内生夹杂物,控制浇铸过程中产生的外来夹杂物,提高钢水纯净度,改善钢锭内部组织,通过生产实践验证,取得了较好的效果。     

中厚板超声波探伤气泡和微裂纹缺陷的微观特征

为分析中厚板超声波探伤不合格原因,通常采取在探伤不合格位置取金相试样或Z向断口试样,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)等对引起探伤不合格的缺陷进行微观分析,以确认缺陷的类型及来源。但是对其中的气泡类缺陷,由于其通常距表面很近,不易获得缺陷处的Z向断口试样,而金相试样获得的微观特征与微裂纹缺陷具有相似性,影响了缺陷类型的判断。为了更好地区分这两种缺陷,通过焊接加长试样获得气泡缺陷的Z向断口试样,并详细分析了气泡缺陷和微裂纹缺陷在金相试样和Z向断口试样上的微观特征。结果显示两种缺陷在金相试样上均显示为线状微裂纹形貌;而在Z向断口上则存在显著区别,气泡缺陷在断口上显示出光滑的气泡壁形貌,气泡壁存在细小的Nb、Ti复合第二相析出颗粒;而微裂纹缺陷在断口上表现为白点形貌,且存在MnS夹杂及大颗粒的Nb、Ti的复合析出物。     

Q345R钢板超声波探伤不合的原因分析

为找出Q345R钢板超声波检测不合原因,采用低倍、金相、扫描电镜检验和断口形貌分析对探伤不合钢板进行研究,发现引起探伤不合的主要原因是钢板中心存在微裂纹,微裂纹产生的原因在于心部条状MnS、氮化物夹杂的聚集以及马氏体、贝氏体硬性组织的出现.     

提高特厚钢板探伤合格率的工艺优化措施

采用低倍热酸洗、金相、扫描电镜和能谱等方法对特厚板探伤不合格原因进行分析,结果表明,主要原因是钢板中存在大尺寸(20～50μm)钙铝酸盐夹杂物、链状的硫化物夹杂物以及Mn偏析导致的裂纹。通过优化LF炉渣系、VD和LF炉的吹氩制度以及连铸工艺参数,提高了钢水纯净度和板坯质量,钢水中的[P]≤0.015%、[S]≤0.003%、[O]≤4×10-6、[H]≤1.5×10-6、[N]≤35×10-6,板坯的中心偏析和疏松均降为C类1.0级以下,钢板平均探伤合格率提高到了98.8%。     

提高Q370qE钢板超声波探伤合格率的实践

为提高Q370qE钢板的超声波探伤合格率,取样分析了Q370qE钢板超声波探伤不合原因,结果表明其探伤不合格主要源于钢中非金属夹杂物、中心严重偏析所造成的钢板分层、连铸保护渣和耐火材料的卷入以及铸坯裂纹等。通过采取提高钢纯净度、改变夹杂物形态、控制浇注温度和拉速等措施后,钢板探伤合格率由75％提高到97％。     

超声波自动探伤设备在临钢3300mm中板生产线的应用

主要介绍了中厚板超声波自动探伤设备的构造、原理、参数和超声波探伤设备的使用方法及工艺流程。     

提高厚规格钢板探伤合格率的研究

对厚规格探伤不合格钢板通过低倍检测、金相及扫描电镜、能谱分析等检测方法进行分析,找出了厚规格钢板探伤不合格的主要原因是非金属夹杂物、中心偏析、分层及疏松.通过采取强化精练控制、铸坯下线缓冷、高温大压下等针对性措施,使探伤合格率提高到90%以上.     

低合金中厚板探伤不合原因分析及对策

通过低倍、金相及扫描电镜等手段,对引起低合金中厚板探伤不合的原因进行分析,阐明了铸坯内部中心偏析、夹杂物及微裂纹是导致钢板探伤不合的内在原因,在生产中采取相应措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

中厚板探伤不合原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对探伤不合钢板的拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析,研究钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在氧化物、钙铝酸盐、保护渣、硫化物夹杂,C、Mn偏析严重,且有贝氏体带状组织,在热应力和组织应力的联合作用下引起内部裂纹,导致钢板探伤不合格。为此,提出了加强保护浇注、优化结晶器流场和二冷段弱冷等工艺措施,提高了探伤合格率。     

S355K2钢板超声波探伤不合原因分析

通过采用金相显微镜,扫描电镜和能谱仪对S355K2钢板探伤不合部位取样进行观察、分析后可知,试样内部的微裂纹及贝氏体带是产生缺陷回波的主要原因。为此,采取强化精炼手段控制、对下线连铸坯实施堆垛缓冷、优化冷料厚板坯加热时间等措施,保证了成材率,使S355K2钢板的探伤合格率提高了2%。     

Q345R厚钢板探伤不合原因分析

对Q345R厚板探伤不合部位取样进行金相、扫描电镜分析,钢板组织存在贝氏体、马氏体、中心微裂纹和MnS夹杂;Z向拉伸断口表明,试样中心部位脆性解理面积大;试样正火后探伤缺陷宽度明显减小。分析认为,铸坯偏析和钢板冷却速度过快是导致钢板异常组织造成探伤不合的主要原因。减轻铸坯偏析和钢板轧后堆垛缓冷是提高Q345R厚板探伤合格率的有效措施。