无取向电工钢平整工艺研究

 板形和表面质量是无取向电工钢的重要质量指标。为了提高叠片系数,必须保证无取向电工钢表面光滑、板形良好。针对攀钢冷轧厂普通连续退火生产线生产无取向电工钢存在的板形和表面质量问题,以带材前张应力横向分布均匀作为目标函数,建立了一套针对无取向电工钢平整机的辊型曲线及工艺参数优化数学模型,开发了无取向电工钢专用平整工艺及配套的平整机辊型曲线,使无取向电工钢平整轧制力为8~20吨、平整张应力10~40兆帕,平整延伸率小于0.1％,在保证产品板形和表面质量条件下,保证了产品电磁性能要求。     

提高无取向电工钢横向厚差控制精度策略

横向厚差精度是无取向电工钢板的重要指标。为满足用户对横向厚差水平越来越高的要求,且提高产品收得率,针对横向厚差影响因素,从工作辊辊形曲线、横向厚差控制策略、热轧来料等方面展开优化工作。各优化工作在现场的实施,大幅度提高了无取向电工钢横向厚差实物质量水平,满足了用户要求。     

无取向硅钢热轧板形控制的ASR技术

针对冷轧无取向硅钢片日趋严苛的板形质量问题,通过工业测试并分析发现热轧是无取向硅钢板形控制的关键工序,硅钢横向厚差偏大表现为中部凸度偏大、尤其是边部减薄显著,硅钢热轧下游机架工作辊磨损显著是造成硅钢横向厚差偏大的主要原因.在武钢1700热连轧机下游F5架采用自主开发的ASR非对称自补偿工作辊及配套工作辊窜辊和弯辊策略,工业试验轧制单位带钢出口凸度小于52μm的比例由13.70%提高到81.25%,凸度＞60μm的带钢比例从65.60%下降到6.60%,且轧制单位已由60块稳定扩大到80块以上.ASR技术已成功在大型工业轧机投入稳定运行并可推广用于低凸度超平材和SFR自由规程轧制.     

冷轧硅钢EVC辊形设计及边降控制模型研究与应用

为了改善冷轧无取向硅钢生产过程出现的边部减薄问题,提高产品的成材率,依托于鞍钢1 500 mm冷连生产线升级改造项目,研究了单锥度工作辊EVC辊形的设计方法,并通过有限元数值仿真计算得到初始窜辊边降调控功效系数,建立了基于调控功效系数的边降及断面控制数学模型。现场数据分析表明,通过使用合理的EVC辊形搭配相应的边降控制模型,带钢的边部减薄区得到了明显的改善,同板差减小,提高了电工钢的合格率。     

攀钢冷轧1~#连退线电工钢磁性能的影响因素

攀钢1#连退线是由原1#镀锌线(改良的森吉米尔法)改建而成,主要是用于生产开发连退板以及无取向电工钢等新产品。电工钢是一种重要的金属功能性材料,铁损、磁感、叠片系数等是其重要的特性参数。针对低牌号的无取向电工钢,结合攀钢冷轧1#连退线设备的特殊性研究影响电工钢的磁性能指标的因素。     

无取向电工钢横向同板差产生的原因及控制方法

新钢冷轧无取向电工钢存在横向同板差偏大的问题,经过试验和分析,采取了以下措施:首先是适当降低无取向电工钢的热轧凸度,将凸度设定为30~40μm;二是降低热轧原料的楔形,将楔形控制在25μm以内;三是冷轧S1和S2机架采用倒角高度0.3~0.5mm的工作辊。通过上述措施,各牌号无取向电工钢的横向同板差不大于10μm的合格率提高到94%以上,取得了较好的效果。     

无取向硅钢热轧板形控制与轧制特性的关系

无取向硅钢板形质量要求日趋严苛。热轧是控制无取向硅钢成品横截面厚差偏大、尤其是边部减薄显著的关键工序。通过测试并分析无取向硅钢板形控制与专有轧制特性的关系,提出可通过采用合理的ASR非对称自补偿工作辊和常规工作辊的辊形配置及相应的窜辊策略可有效控制带钢边部减薄和凸度,使板形质量达到用户要求。     

成品板厚对一次冷轧法生产的单取向电工钢板二次再结晶的影响

1 绪言单取向电工钢板主要用作变压器的铁心材料,磁化性能优良、铁损低是其重要特征。单取向电工钢板含Si约3％,一般是通过二次再结晶,使(110)面与轧制面一致、使〔001〕轴与轧制方向一致,形成所谓的高斯织构而完成其生产过程的。成品板厚对单取向电工钢板的铁损有影响。对于具有完全的二次再结晶组织且晶粒直径和磁感相同的单取向电工钢板来说,一般都是随着板厚的减薄。涡流损失减少,从而使总铁损也减少。板厚进一步减薄到某一     

板形控制的理论基础

本文研究了板形与横向厚差的关系,在推导横向厚差方程时考虑了轧制压力沿带材宽度的不均匀分布,得出辊间压力分别按二次曲线和四次曲线计算时横向厚差方程和弯辊力设定值的计算公式,并同实测数值进行了对比和分析。本文还分析了纵向厚差和板形的综合调节,研究了弯辊力对轧制力和横向前张力差的传递系数,为板形自动控制系统的设计提供了理论基础。     

无取向电工钢热轧楔形问题分析与控制

电工钢板形质量要求严苛,无取向电工钢热轧生产中存在的较大楔形,给冷轧等后工序生产带来了严重的困难,成为制约电工钢产品质量的重要因素。首先通过中间坯断面形状测量统计、红外热像观测和轧辊磨损测量等方法对电工钢热轧楔形问题进行分析,然后通过基于电工钢实际材料模型的有限元仿真分析来料楔形、轧辊不均匀磨损和单相区以及两相区温度不均匀分布等因素对轧后带钢楔形的影响。分析结果发现,来料楔形在后续对称轧制条件下可减小但很难完全消除;工作辊磨损倾斜对楔形的影响比支撑辊更大;横向温度倾斜对楔形的影响最大,较小的横向温差即引发巨大楔形,两相区轧制时横向温度倾斜引发的楔形比单相区大。基于以上研究,针对性地提出无取向电工钢楔形控制措施,并分析控制效果。     

冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术

 针对某1 420 mm冷轧厂无取向硅钢投产后出现硅钢横向厚度差较大、难以达到下游客户要求的问题,对该厂热轧来料对冷轧生产无取向硅钢的适应性和UCM轧机板形调控性能进行分析。通过现场工业试验和辊系变形有限元仿真,研究了热轧、冷轧主要工艺参数对硅钢横向厚度差的影响,并优化相关工艺参数,最终提出满足客户需求的冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术方案。该技术方案应用于现场生产后,无取向硅钢横向厚度差控制在10 μm以内的命中率从应用前的不到60%上升到100%,而7 μm以内的命中率达到90%以上。     

1 580 mm精轧机组大凹辊控制硅钢板形的研究及实践

热轧硅钢断面轮廓对冷轧横向厚差有重要影响,尽可能减小热轧硅钢边降有利于减小冷轧成品横向同板差。为了改善热轧硅钢边降较大、轧制周期短的问题,在1 580 mm精轧机下游F5～F7机架尝试使用大凹辊辊型,总结了大凹辊辊型应用前后热轧硅钢断面板形指标、冷轧横向同板差和工作辊磨损改善情况,分析了大凹辊辊型对硅钢边降和轧辊磨损的影响。实践发现使用大凹辊辊型可有效延长轧制千米数,减小轧制末期硅钢边降,改善冷轧成品横向同板差。     

20辊冷轧硅钢凸度道次遗传系数的试验研究

介绍了20辊硅钢轧机的性能,重新定义了硅钢板的几何形状,提出了楔形等效凸度、道次遗传系数和累计系数等概念。通过试验分析,找出了成品的横向厚差与原料板凸度的关系;建立了前后道次钢带的厚度差、工作辊的凸度分布、ASU等效分布等相关工艺参数向量组。在钢带的塑性变形和辊系的弹性变形之间建立比例关系,由此可以通过工作辊凸度、ASU分布、轧制力分布,定量的改变成品钢板的横向厚度差。     

冷轧硅钢板形与横向厚度控制的分析

带钢板形和横向厚度差是冷轧硅钢产品的关键质量指标。针对冷轧硅钢板形与横向厚度控制进行了研究分析,描述了冷轧硅钢板形和横向厚度存在的缺陷以及两者的相关性,指出了热轧原料断面厚度的不均匀性是硅钢板形与横向厚度控制存在的矛盾点,并表明了良好的热轧原料轮廓尺寸是保证冷轧硅钢板形与横向厚度协调控制的关键因素。     

Non-Oriented Fe-Si Thin Strip Produced from Grain Oriented Fe-Si Strip by CSR

The grain oriented silicon strip was rolled by cross shear rolling (CSR) and then an-nealed to manufacture non-oriented thin silicon strip of high quality. The recrystallization ofrolled grain-oriented silicon steel into non-oriented silicon steel was studied. For this purpose,CSR is better than conventional rolling, and the higher the mismatched speed rate is, the betterthe properties of the non-oriented thin silicon strip are. The optimum annealing schedule isheating at 1 000 :C for 1 h in pure hydrogen atmosphere added with H2S of O. 001 0 %.     

CSP热连轧机无取向硅钢边降控制技术研究与应用

 通过掌握CSP热连轧工艺生产无取向硅钢的工艺特点,分析了热轧无取向硅钢边降形成的机制,指出了热轧控制无取向硅钢边降的必要性。最后基于大量的现场跟踪测试及试验数据,提出了一套CSP热连轧工艺生产无取向硅钢的边降控制技术方案,并应用于工业现场,取得了明显效果,满足了下道冷轧工序的边降控制需求。     

Large concave roll technology for hot rolled silicon steel

It has a strict demand for the transverse thickness difference of silicon steel. To reduce the transverse thickness difference of the cold rolled strip, it must reduce the crown and the wedge of the hot rolled strip. 7-Stands continuously variable crown (CVC) hot rolling mills are conventionally applied to roll silicon steel. However, the CVC rolling mills have many defects to roll silicon steel as a result of the strict demands for the crown and the wedge and the characteristics of the CVC rolling mill. The large concave roll (LCR) technology was puts forward to solve that problem. The LCR technology includes the design of the roll contour and the roll free shifting strategies. The results of simulations and experiments show that the LCR technology can not only ensure the crown target of silicon steel, but also enlarge the coil quantity in a rolling schedule and improve the hot rolled strip edge-drop in the late of rolling schedule. This technology provides guidance for the crown control of the hot rolled silicon steel.     

无取向硅钢铬酸镁绝缘涂层结构与耐蚀性能研究

采用扫描电镜、原子力显微镜研究了铬酸镁半无机绝缘涂层的微观结构。结果表明,涂层厚度为数微米,涂层中的有机树脂乳液颗粒均匀分布在无机涂层的表面,从而保证了涂层具有良好的冲片性能。采用极化曲线研究了涂层的耐蚀性能,发现铬酸镁与铬酸锌绝缘涂层的耐蚀性能相当。     

冷轧无取向硅钢纵向厚度精度优化控制方法

 针对某冷轧厂无取向硅钢生产中出现的纵向厚度不符、带钢全长纵向厚度高精度命中率偏低的问题,对该厂带钢纵向厚度控制的主要环节进行分析。通过工业过程数据分析和理论计算,研究了测厚仪设定参数和冷轧工艺参数对无取向硅钢纵向厚度精度的影响,并优化相关参数,最终提出提升冷轧无取向硅钢纵向厚度精度的技术方案。该技术方案应用于现场生产后,消除了生产初期批量出现的硅钢厚度不符的现象,无取向硅钢全长纵向厚度偏差5 μm以内的比例由方案应用前的85%上升到98%,3 μm以内的比例达到90%。