石油套管缺陷形成原因分析

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对石油套管制造过程中形成的缺陷进行了分析,并对缺陷的形成原因进行了探讨。结果表明:钢管分层、内表面鼓包缺陷以及螺纹表面麻坑缺陷是管坯中大型夹杂物导致的,其中分层和内表面鼓包缺陷中的夹杂物来源于钢水,夹杂物在浸入式水口中聚集长大后被钢流冲刷到钢液中;螺纹表面麻坑缺陷的夹杂物来源于钢液中的结晶器保护渣。钢管外折缺陷是由于管坯表面存在皮下裂纹,在轧制过程中遗传到钢管中形成的。提高钢水的洁净度、减少结晶器保护渣的卷入、控制铸坯表面的皮下裂纹是控制石油套管缺陷的关键。     

140自动轧管机组钢质废品的研究

<正> 所谓无缝钢管钢质的废品,通常是指由管坯上的缺陷所造成的钢质废品,即发纹、外折等,因而管坯质量不良严重影响着产品质量的提高,并造成很大的浪费。所以,提高管坯质量不仅是一个技术问题,也是一个亟待解决的经济问题。本文从钢质废品的现状出发,对钢管上产生发纹、外折的原因进行了初步的研究,并提出减少这类缺陷的技术方向。     

连铸管坯质量对钢管内折缺陷的影响

在对连铸管坯晶区进行划分的基础上阐述了连铸管坯穿孔特有的“隔墙”现象,探讨了连铸管坯的低倍组织及主要化学成分等对钢管热轧的常见缺陷——内折的影响和连铸管坯的各区域及柱状晶的大小与内折之间的关系,同时通过回归分析法得出碳当量与内折率的关系式。     

34CrMo4无缝钢管内折缺陷的成因分析

针对国内某型号34CrMo4无缝钢管生产过程中出现的钢管内折缺陷,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS),对缺陷微观形貌和微区成分进行了系统观察和分析,探讨了34CrMo4无缝钢管内折缺陷的形成原因。研究发现钢管内表面内折缺陷区域有大量层次明显的裂纹,并且在内折缺陷区域、生产线热加工后管坯和模拟生产线热处理后的管坯中均发现了Cu元素富集现象。在生产线管坯穿孔咬入过程中,高含Cu夹杂物被轧碎挤压至晶界处,并沿晶界渗入,破坏晶界的连续性。由于穿孔产生的轴向拉应力以及高含Cu夹杂物的出现,使管坯沿轴向变形过程中出现基体不连续现象,管坯在不断延伸过程中出现微裂纹,无缝钢管内壁在随后的连轧和定径过程中形成内折缺陷。     

20管坯、毛管缺陷分析

一、前言 20冷拔无缝钢管,是我省重要的钢铁产品之一。多年来在钢管生产中,反映出部分管坯质量不稳定,表现为毛管外废率和总外折率高,相应的金属消耗也高,同时钢管使用的可靠性也不十分稳定。针对20钢坯(管)的质量问题,联合试验组先后对三批共58炉20钢坯(管)的生产工艺流程及产品质量进行了试验研究。本文主要就20管坯、毛管的缺陷作初步探讨。二、试验内容在20钢管的生产过程中,管坯的质量问题首先集中表现在热轧毛管的外折缺陷上。为此,在各项常规检验基础上,我们着重对     

HCCM水平连铸黄铜管坯表面点状缺陷的形成机理与控制

研究热冷组合铸型(HCCM)水平连铸H62(UNS C27400)黄铜管坯外表面点状缺陷的特点和形成机理,提出消除点状缺陷的措施。结果表明:管坯外表面点状缺陷主要为富锌低熔点物质,其锌含量达80%(质量分数);点状缺陷的出现沿连铸方向呈周期性特征,管坯上部的点状缺陷数量明显多于下部的;连铸过程中,挥发的锌在冷型内表面形成的锌液滴与管坯外表面接触后发生熔蚀反应,使管坯外表面形成富锌的点状缺陷;通过快速降低冷型段内管坯温度,减少锌元素挥发及石墨铸型内表面锌液滴的形成,可有效消除点状缺陷。     

P110石油套管缺陷分析

采用屁微组织观察和SEM分析研究了P110石油套管热处理后的缺陷,通过分析缺陷产生环节、原因,对缺陷进行了分类.第一类外折缺陷并不是在热处理过程中产生的,而是产生在穿孔及轧制过程中:第二类淬火裂纹缺陷的产生与硫化物的形成以及淬火应力有关.可以通过控制硫的含量、避免产生共晶硫化物,改善其分布状态,改善淬火工艺以减小淬火应力来消除.     

调质石油套管管坯的外径控制和生产工艺的探讨

介绍了成都无缝钢管有限责任公司原生产调质石油套管管坯的定径工艺简况。通过对Ｎ８０级石油套管管坯调质前后外径的多次测试,了解到其外径胀大的趋势,提出了相应的外径控制精度。探讨了石油套管管坯调质后热定径的工艺情况。结果表明,管坯调质后不经热定径,可生产出符合ＡＰＩ５ＣＴ要求的Ｎ８０级及以上钢级的一般高强石油套管;但是,为了获得高精度外径的石油套管,并进一步扩大品种,调质后再经热定径也是必要的。     

热轧无缝钢管内折缺陷分析

热轧无缝钢管的内折缺陷一直是影响钢管一次合格率和成材率指标的主要原因之一。内折缺陷主要在穿孔过程中产生,其产生的主要原因与连铸管坯质量（内因）有关,也与穿孔工艺制度（外因）合理与否有关。主要分析了穿孔工艺制度与内折的关系,并提出了预防措施。     

穿轧速度对管材产生内折的影响

<正> 生产无缝钢管时,斜轧穿孔过程对内折产生有很大影响。内折的产生是由于顶头前管坯中心部位金属的完整性被破坏和孔腔开裂的结果。许多论著研究了轴心缺陷如何形成这一课题。轴心孔腔的形成与管坯轴向送进摩擦力和扭转有关的穿轧过程特点没有直接关系:试验证实。金属破坏前管坯轴心部份金属发生显著拉缩。金属轴心部份拉缩及其被破坏与管坯的横向辗轧有密切关系。横向辗轧程度越大,轴心部份金属的拉缩程度和塑性变形就越大,     

连铸管坯裂纹在加热穿孔过程中的变化

研究了连铸管坯表面不同深度裂纹在加热穿孔过程中的变化。结果表明，在连铸管坯内部质量良好时，剥皮能显著改善穿孔毛管表面质量；加热穿孔可以消除或减少管坯表面的微裂纹；管坯表面较深的裂纹穿孔后将在毛管表面以外折的形式出现。     

J4酸洗板板面缺陷原因分析

通过对生产中J4酸洗板出现表面纵裂纹、起皮、夹杂缺陷进行系统分析,结合冶炼、浇注、轧制、酸退等工艺,找出了影响酸洗板板面纵裂、起皮、夹杂等缺陷的主要原因是连铸坯表面及皮下夹渣等原始缺陷未清理干净,经后续轧制遗留到热轧板上,最终会形成不同程度的折叠起皮、裂纹等缺陷。     

大方坯连铸机管式结晶器的应用实践

通过管式结晶器在包钢大方坯连铸机上的应用,以及对铸坯表面质量、内部质量、外形尺寸的跟踪,认为管式结晶器对方坯的表面质量,尤其是角部冷疤有显著的改善,同时内部质量和外形尺寸也能满足产品的要求.管式结晶器在生产中取得了良好的效果.     

改进轧制工艺提高圆管坯质量

优质的圆管坯是生产高质量无缝钢管的前提。管坯的表面裂纹会对无缝钢管的质量产生极坏的影响。通过技术攻关,解决了圆管坯的表面裂纹问题,为生产高质量的无缝钢管提供了优质的原料。     

大方坯皮下负偏析带形成过程的数值模拟

针对某钢厂大方坯连铸过程中铸坯内部质量问题,通过耦合电磁-流动-热-溶质传输,建立多尺度、多物理场的三维数学模型,研究了高碳钢大方坯皮下负偏析带的形成过程。结果表明,铸坯皮下负偏析带是铸坯凝固前沿钢液流速和凝固速率共同作用的结果。对于四孔水口大方坯,铸坯皮下会经历两次负偏析,第一次负偏析是由水口射流造成的,第二次负偏析是由结晶器电磁搅拌造成的。磁搅参数的改变只会影响电磁搅拌影响区的负偏析程度,而不会影响负偏析带在铸坯中的位置及宽度,也不能改善铸坯中心的正偏析度。     

无缝管内折缺陷分析

对材质为20钢的无缝管内折缺陷进行了扫描电镜以及金相显微镜检测分析,经检测分析,该折叠缺陷产生原因为钢坯内部疏松严重并有硫化物聚集,在穿管过程中暴露在管内壁,这种伴随有夹杂的组织缺陷在轧制过程中无法焊合从而形成内壁折叠缺陷。     

新型贝氏体中空钢生产过程缺陷分析与预防

对新型贝氏体中空钢在生产过程中出现的热轧棒料裂纹和断裂,热穿-热轧中空钢的内孔皱褶、表面重皮、内孔脱碳、组织粗大等缺陷的原因进行了分析,并提出防止缺陷产生的措施.结果表明：深入了解贝氏体钢的组织和性能特点,制定合理的棒料热轧工艺和中空钢热穿-热轧工艺,可以避免贝氏体钢棒料及其中空钢制造过程的缺陷.     

大圆坯连铸传热数值模拟

以北满特钢连铸大圆坯为研究对象,采用有限差分法,建立极坐标二维非稳态连铸圆坯凝固传热数学模型。利用vb6.0编译传热程序,经现场生产测温验证,模拟结果良好。利用模型研究了拉速、过热度对圆坯表面温度和坯壳厚度的影响。结果表明拉速对圆坯凝固传热过程影响很大;过热度影响很小。     

厚壁离心管坯温度场和热应力场的数值模拟及其轴向裂纹分析

运用有限元分析软件ANSYS8．0／Multiphysics对材质为21CrMo10钢的离心管坯。在不同工艺参数下的温度场和热应力场进行了分析。结合生产实际得出：厚壁离心管坯出现轴向裂纹的原因在于管模内壁涂层太薄、管坯横截面的温度梯度〉10℃／mm;随着管模内壁涂层厚度的减薄,钢液浇注温度的升高,厚壁管坯内壁的热应力有增大的趋势。据此进一步优化和确定了在特定情况下浇注合格管坯的工艺参数。     

连铸坯宏观与半宏观偏析行为表征

为了深入了解连铸坯宏观偏析和半宏观偏析的分布特征,采用碳硫检测、化学分析、直读光谱、金属原位分析方法研究连铸坯厚度方向C、Mn元素宏观偏析行为;通过连铸坯低倍组织腐蚀和图像扫描处理方法探究半宏观偏析分布特征。研究结果表明,碳硫检测和直读光谱检测方法可定量分析C元素宏观偏析,而Mn元素适合采用直读光谱和金属原位分析方法,半宏观偏析可通过半宏观偏析面积比和半宏观偏析度实现定量表征。在连铸坯厚度方向,随着距铸坯表面距离的增加,C元素和Mn元素偏析不断波动,在铸坯中心处偏析较大。半宏观偏析主要存在于铸坯芯部,在枝晶转变区和铸坯中心处半宏观偏析度达到最大值。