圆盘剪剪切机理分析及应用探讨

对酸洗机组中切边圆盘剪的剪切机理进行了分析,对于剪切过程中带钢边部质量问题及其影响因素进行了探讨,并提出了相应解决措施且应用效果较好。     

圆盘剪剪切原理及切边质量控制

首钢京唐钢铁公司2230冷轧连续退火生产线的SMS—SIEMAG圆盘剪,生产过程中出现废料飞边、剪刃崩刀、切后带钢毛刺过大、带钢边部浪形等问题,本文介绍了该圆盘剪的结构和工作原理,分析了GAP值和LAP值对剪切质量的影响,给出了圆盘剪剪刃GAP值和LAP值的计算方法,降低了切边事故,切边质量也有了明显改善,有效地提高了生产率。     

80Kg级TRIP钢带圆盘剪剪切工艺

根据某机组生产的80Kg级TRIP钢冷轧带钢的特点,研究了其圆盘剪剪切工艺,并提出了一种简易 拟合经验公式,可快速制订新规格带钢的圆盘剪剪切工艺参数,同时针对现场常见的剪切问题分析了原因,提出了解决方案,效果较好&。     

圆盘剪和滚切式定尺剪的剪切缺陷及防止措施

分析了中板生产中圆盘剪和滚切式定尺剪的剪切缺陷及形成原因,并提出了相应的解决办法.     

圆盘剪高速剪切时振动的有限元分析

随着轧制带材越来越薄,生产线的剪切速度也相应提高,当圆盘剪剪切速度达到800 m/min以上时,对于圆盘剪设备的振动及受力稳定性分析显得尤为重要。本文根据振动力学原理,对产生共震的设备前十阶固有模态进行分析,得出前十阶模态分析的固有频率;对刀轴进行激励响应分析,得出外界不同激励下设备产生的响应;借助软件分析圆盘剪在剪切受力过程中的响应,判断设备稳定性;根据转子动力学计算出使设备发生强烈振动的临界转速,通过分析判断该圆盘剪设备的可靠性,为设备选型设计提供参考。     

圆盘剪主轴刚度分析及结构优化

中厚板圆盘剪剪切能力的不足严重制约了钢铁企业的中厚板精整的能力和质量。通过对剪切主轴进行受力分析,发现主轴和剪刃的刚度不足是制约剪切能力提高的主要因素。为此,建立了主轴系变形的简支梁计算模型,提出了把主轴剪切端的双列调心滚子轴承改为双列圆锥滚子轴承、减少剪刃的悬伸量,并在不改变主轴箱体尺寸的前提下适当增加轴径的解决方案。采用有限元计算模型对该方法进行了验证,实例分析显示,在剪切Q235厚30mm钢板时,优化后的主轴系剪刃间隙和重合度变化量只有优化前的约1/5和1/2,轴承的承载能力也完全满足需要。此方法在某钢厂中厚板圆盘剪改进中得到应用并取得很好效果,为同类圆盘剪的改进提供了理论基础和新的思路。     

滚切式双边剪剪切质量分析

分析了4种中厚板切边过程中切口缺陷的形状及其形成原因,得出防止钢板在被夹送时跑偏即可避免剪切缺陷并采取了相应对策,实施后提高了钢板成材率。     

新型圆盘剪切机构动力学分析

对曲线剪切的原理进行了分析,提出了一种新型圆盘剪切机构。建立了剪切机构的动力学模型。在该模型的基础上,采用拉格朗日原理建立动力学方程,得到了在线性、圆弧、三次曲线输入下的角位移和角速度响应曲线,并对响应结果进行了分析。     

圆盘剪分切过程硬质合金圆盘刀磨损及其对分切质量的影响

采用硬质合金圆盘刀进行电磁钢板的圆盘剪分切试验,利用轮廓仪和光学显微镜等检测分析了不同分切长度时圆盘刀的磨损情况及电磁钢板分切断面形貌,研究了圆盘刀的磨损规律及其对分切质量的影响。结果表明,圆盘剪分切中硬质合金圆盘刀的磨损,主要表现为刃口半径和侧边磨损带宽度的增大,而圆柱面的表面粗糙度变化不大。随着分切长度的增加,圆盘刀的磨损加剧,侧面磨损带宽度逐渐增大,刃口半径也随之增加。圆盘刀的磨损直接影响了分切断面质量,当电磁钢板分切长度达到8 000m左右时,刃口半径超过43μm,板材分切断面质量恶化。硬质合金圆盘刀使用的最佳分切长度在8 000m以内、刃口半径小于43μm。     

切边圆盘剪剪切过程的数值模拟和实验研究

根据钢板剪切过程的变形特点,利用ANSYS/LS-DYNA建立切边圆盘剪剪切钢板的有限元模型,并进行弹塑性有限元分析。通过仿真计算,获得了钢板剪切过程中的应力-应变状态、变形和力能参数,并在某钢铁集团公司切边圆盘剪上对剪切力进行了测试,结果表明,有限元模拟结果可靠,可作为圆盘剪设计制造的依据。     

基于工序质量信息的切削参数优化技术研究

将质量管理与工艺优化相结合提出一种新的基于工序质量信息的切削参数优化方法.针对这一方法,在改进原有质量工具的基础上,提出两种新的质量分析手段:横向工序质量分析和纵向工序能力分析.根据工序质量分析提供的目标和约束建立优化的数学模型,为切削参数优化提供方向,使用自适应权重遗传算法优化加工时间和表面质量,从而提高了工艺优化的准确性和效率.并通过实例验证该方法的可行性.     

双偏心曲轴驱动摆式飞剪动态特性分析及应用

分析了摆式飞剪机构的结构特点和运动规律,针对确定的上剪刃位置和刀架质心位置,对上剪刃的速度和刀架对曲轴转动中心的等效转动惯量进行了分析,得到了一个普遍的计算通式,可以为确定曲轴转速和输入功率提供简便的计算方法。     

棒料的高速精密剪切实验研究

针对目前下料工艺质量差、生产率低和材料浪费等问题,提出了一种基于高速剪切和径向夹紧状态下金属材料精密剪切工艺方法.本文为了进一步完善理论研究,促进这种精密剪切技术的推广与应用,通过改变几种剪切参数进行了实验研究.通过实验结果验证了高速精密剪切理论的正确性.     

斜轧扩管机的送进角分析

以斜轧扩管机的轧辊调整方式为基础,推导了斜轧扩管工艺的几何学和运动学基本关系式,分析了其送进角的形成特点和变化规律。结果表明：尽管斜轧扩管机在轧辊调整时不能体现送进角的形成,但辗轧角的存在和轧辊的垂直移动共同导致了送进角的形成,这就使斜轧扩管机具有了典型的二辊斜轧特征。辗轧角越大,送进角越大：轧辊平移距离越大,送进角越大;基圆圆心离轧制中心线距离越小,送进角越大。从变形区人口到出口．辊面上各孔径点的送进角约南7．5°变化到3．0°。     

线切割加工工艺中电极丝主要参数对加工质量影响的分析研究

本文从线切割加工工艺中电极丝的作用特点，阐明电极丝的主要参数对加工质量的影响，经过分析研究并结合生产实践，给出科学合理选用电极丝的方法。     

航空钛合金切削过程有限元数值模拟分析

切削加工过程模拟的实质是采用有限元方法求解非线性问题的过程。建立了钛合金构件切削有限元模型,其切屑分离准则是以材料损伤理论为基础确立的;利用已有的研究成果,构建了求解切削温度场和切削力的有限元模型;利用有限元软件ABAQUS/Explicit进行模型建立、材料输入、部件装配、局部细分网格、运动仿真等;通过对钛合金切削过程的仿真计算得到切削温度、切削力等的一般规律。结果表明:模拟结果与实际生产结果相符合。     

圆盘剪及前后设备对带钢边部质量的影响

在带钢轧制线和精整线上,圆盘剪及其前后设备对带钢的边部质量起着决定性的作用。文章从工艺参数、机械设备和控制要求三方面介绍了提高带钢边部质量的措施。     

2012年我国钢管消费预测及热点话题

对2012年我国各个行业的钢管消费情况进行了分析预测,介绍了我国钢管行业特别是焊管行业发展的热点话题。指出:2012年我国钢管市场的发展态势可归结为"需求增速放缓,价格震荡波动,微利仍将延续";市场运行特点是"前低后高"。     

调直切断机切断系统设计与分析

针对广东省东莞某公司当前生产的高精度线材存在端部切口质量较差的问题,在分析现有锤击式调直切断机的基础上,针对其切断系统进行一种快换刀具切断模及切断液压系统的设计,并利用AMESim液压仿真软件对其切断效果进行仿真分析。结果表明:新的快换刀具切断模机构可有效解决切断时刀具口径与线材直径不一致而导致的线材端口质量问题;采用液压式代替锤击式的切断方式,通过液压夹紧机构使切断模切断线材时能随线材运动,可有效解决线材断面产生毛刺、弯曲变形、倾斜等缺陷问题。     

超长小管径制冷盘管的无氟清洗方案研究

分析了制约小管径超长制冷盘管无氟清洗的如清洗介质压降快、流速慢、清洗所需压力高、清洗介质的选择困难,吹残、烘干困难等主要因素,在清洗介质的选择和设计中采用了将有机溶剂和水配制成多元共沸物的方法,并提出了与之相适应的清洗工艺,具有设备投资少、清洗效率高、清洗费用低等特点。