天然气直烧气化炉全自动开停车及联锁系统的实现

我公司采用天然气非催化部分氧化工艺，即天然气直烧工艺，对气化炉进行重油改天然气改造。由于天然气燃烧值高、反应剧烈，气化炉操作温度、压力均较高，工艺复杂，影响开停车和正常生产的因素较多，且存在过氧易发生爆炸等危险，因此，如何顺利实现气化炉的安全开停车及联锁保护等功能，从而使设备安全、长周期运行，是气化炉由燃油改为天然气直烧需要解决的一个重要课题。     

氧气压缩机改送天然气可行性分析计算

甘肃刘化集团有限责任公司合成氨原料气原采用重油非催化部分氧化，由于重油价格不断上涨，公司出现严重亏损，并导致停产半年之久。2001年，公司抓住涩宁兰天然气管网建设的机遇，对合成氨装置原料路线实施重油改天然气。由于资金不足，时问紧迫等原因，公司决定将库存     

RTS脱硫技术及应用

我公司合成氨生产能力为180kt／a，原采用重油气化炉制气，2000年改为富氧连续气化炉制气，2003年改为恩德粉煤气化炉制气。随着原料路线的改变，煤气中硫含量及其他有机物成分的变化使变换气脱硫系统出现了很多问题。变脱系统有3套，原采用改良ADA法脱硫，1套为高塔再生，2套为喷射再生，脱硫塔为鼓泡塔结构。[第一段]     

德士古工艺近况与评价

<正> 一、Texaco气化工艺的近况和原料性质 1.近况 Texaco公司自1945年开始研究以天然气为原料的合成气制造工艺(TSGGP)。目前,世界上至少已有165台以上这种气化炉在运转,原料范围包括天然气、石脑油、重油等。我国镇海、宁夏、乌鲁木齐三处的化肥厂均引进了该装置。德士古煤气化工艺(TCGP)系由TSGGP演变而来。自1948年在美国Montebello建立了一套15t/d的中试装置已来,目前该工艺已进入商业化阶段。 TCGP装置列于表1。     

氧气压缩机改为天然气压缩机改造总结

0前言 我公司原料由重油改天然气工程于2001年9月末的成功投产给本公司今后的生存和发展带来了希望,摆脱了多年来以重油为原料困扰企业生存和发展的枷锁.     

合成氨装置重油气化炉系统的能量衡算与分析

利用能量衡算与分析的方法对该厂重油气化炉系统进行能量利用情况评价，划出气化炉系统的能量损失，挖掘物质原料转化为物质产品过程能量合理的利用问题，探索提高气化炉系统效率的途径。     

合成氨装置重油气化炉系统的能量衡算与Yong分析

利用能量衡算与Ｙｏｎｇ分析的方法对该厂重油气化炉系统进行能量利用情况评价，划出气化炉系统的能量损失，挖掘物质原料转化为物质产品过程能量合理的利用问题，探索提高气化炉系统Ｙｏｎｇ效率的途径。     

常压重油气化加硝酸钙减少炭黑生成试验报告

前言我国石油工业的飞速发展,为化肥工业提供了大量的原料来源,我厂广大职工遵照毛主席“自力更生”的教导,打破洋框框,走自己工业发展的道路,自1965年开始逐步将以煤为原料的沸腾层煤气发生炉,改造成以重油为原料的常压气化炉,改变了造气车间的原料路线,为增产合成氨创造了条件。但是,在重油气化过程中总有少量炭黑生成,不仅浪费     

吉林化工公司化肥厂在重油气化中添加硝酸鈣抑制炭黑生成

吉林化学工业公司化肥厂造气车间原以褐煤为原料,后改为常压重油气化后,生产能力翻了一番,但出现炭黑污染问题。重油在燃烧过程中进行部分氧化,势必有炭黑生成。在正常情况下,煤气中炭黑含量在10—15克/米~3,四台重油气化炉,每天排出20～30吨炭黑,全年排放炭黑达6000—7000吨。过多的炭黑生成,不仅浪费了大量的原料重油,更为严重的是     

重油气化炉高温热偶套管使用情况

随着我国石油工业的迅速发展,以石油产品及天然气为原料来制取氨的原料气有着广阔的前景,目前我国许多省、市已建立了年产六万吨以上的以重油造气的合成氨厂。气化炉是制备原料气的关键设备,而操作温度又是最重要的参数,温度过低会影响气化效率,温度过高又会降低设备的使用寿命,