NR内胎配方设计改进

介绍NR内胎配方设计改进，将NR／SBR并用改为NR／SBR／BR并用，慎选防老剂品种和用量，增大促进剂用量，减小软化剂用量，补强填充体系采用炭黑与无机填料并用。小配合试验和大料试验结果表明，改进配方后，胶料的扯断永久变形减小，耐老化性能提高，内胎的外观质量提高，有效地解决了内胎粘连问题。     

载重轮胎胎圈钢丝包胶配方的改进

以提高粘合性能为中心，探讨载重轮胎胎圈钢丝包胶配方的改进。与生产配方相比，改进配方用NR／SBR体系替代NR／BR体系，用白炭黑和氧化钙减量替代轻质碳酸钙和陶土，增大硫黄用量，用后效性促进剂DZ替代DM和部分NOBS。改进配方胶料的粘合性能、物理性能和耐热老化性能提高，成品轮胎钢丝圈的H抽出力明显增大。     

NR内胎配方的优化设计

对NR内胎配方进行优化设计,通过采取调整硫化体系、增大粘合增进剂用量、严格控制生产工艺等措施,将内胎配方中SBR用量由40份增大到50份。试验表明,试验配方胶料工艺性能稳定,相应成品内胎各项性能均达到或超过国家标准要求,配方成本降低,具有显著的经济效益。     

NR/SBR内胎胶配方的改进

对天然橡胶(NR)/丁苯橡胶(SBR)内胎胶配方进行调整:降低NR用量比例,调整补强体系和硫化体系。结果表明:NR/SBR并用比由60/40减小到50/50,胶料的门尼粘度较大,焦烧时间较长,加工安全性较好,热老化后性能下降率低,其他性能差异不大;成品内胎的耐热老化后性能明显改善,生产成本降低。     

全SBR内胎的研制

研制全SBR内胎.结果表明,在加大胶料中促进剂用量、单用炭黑N330作补强剂及沿用NR/SBR内胎生产工艺的条件下,全SBR内胎的气密性和耐热老化性能明显优于NR/SBR内胎,接近IIR内胎水平;使用性能达到IIR内胎要求;成本比NR/SBR内胎低约15%,比IIR内胎低约40%.     

应用氯化丁基橡胶提高水胎使用寿命

采用NR／CIIR并用对水胎胶料配方进行改进，并与生产配方进行对比试验。结果表明：NR／CIIR并用配方胶料的拉伸强度、扯断伸长率、300％定伸应力和硬度等物理性能与生产配方胶料相近，撕裂强度和抗屈挠性能明显提高，扯断永久变形减小。水胎包皮胶和修补胶采用NR／CIIR并用配方、内层胶采用生产配方后，水胎的使用寿命明显提高，且工艺性能良好，无脱层和起皮现象发生，综合效益显著。     

蒙脱土/SBR纳米复合材料在轮胎内胎中的应用

试验研究蒙脱土（MMT）用量和加工助剂种类对MMT／SBR纳米复合材料性能的影响，探讨MMT／SBR纳米复合材料用于制备轮胎内胎的可行性。结果表明，加入2份三乙醇胺、MMT用量为20份的MMT／SBR纳米复合材料的加工性能和物理性能与工厂内胎胶差别不大，耐热老化性能和气体阻隔性较好，可用于制备轮胎内胎。     

压配式实心轮胎胎面胶配方的改进

通过调整压配式实心轮胎胎面胶配方,即生胶体系由NR／SBR并用调整为NR／SBR／BR并用、炭黑N220用量由50份增至55份、采用半有效硫化体系及添加模量增强剂HMZ等,提高胎面胶的邵尔A型硬度、300％定伸应力和耐磨性,并改善胎面胶的抗硫化返原性,同时降低原材料成本。     

优化内衬层配方解决载重斜交轮胎胎里露线问题

通过增大NR／SBR并用比、减小再生胶和填充剂用量优化载重斜交轮胎内衬层配方，提高胶料的300％定伸应力、拉伸强度和撕裂强度；胎体第1帘布层挂胶由2次减为1次，并增大内衬层的厚度，既有效解决了成品轮胎胎里露线问题，又降低了生产成本。     

有机硅乳液用量对天然橡胶/丁苯橡胶并用胶性能的影响

研究有机硅乳液用量对天然橡胶（NR）/丁苯橡胶（SBR）并用胶性能的影响。结果表明：随着有机硅乳液用量的增大,NR/SBR并用胶的门尼粘度和FL减小,表明有机硅乳液可改善并用胶的加工性能;NR/SBR并用胶的t10和t90缩短,表明有机硅乳液会降低并用胶的加工安全性,但可提高并用胶的硫化速率;NR/SBR并用胶的拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度和DIN磨耗量先增大后减小,Payne效应先增强后减弱。当有机硅乳液用量为6.8份时,NR/SBR并用胶的物理性能、耐磨性能和炭黑分散性最好。