煤基甲醇制烯烃项目中合成气制甲醇装置的改造方案

针对某煤基甲醇制烯烃项目中甲醇合成装置反应器内取热能力不足,循环器压缩机超负荷运行等问题,进行了原因分析及技术改造。通过新增甲醇合成回路,利用上游气化装置的富余产能为甲醇合成提供原料气,解决了上述问题,实现了合成气制甲醇装置总产能由原来的5 500 t/d增加至6 000 t/d。     

低温甲醇洗工艺甲醇消耗高问题探讨

介绍了粉煤气化配套装置低温甲醇洗工艺,对装置运行过程中出现的甲醇消耗过高的问题进行分析并改造。分析表明,放空尾气夹带甲醇和工艺参数控制不当是甲醇消耗高的重要原因。通过技术改造和工艺参数优化,甲醇消耗由改造前的40～50t/d下降至3t/d。     

甲醇制氢装置职业病危害因素分析与防治

产能为3000Nm3/h工业氢的甲醇制氢装置在企业预防和采取的有针对性措施合理、职业病危害防护措施运行正常及个体防护措施到位的情况下,其职业病危害可得到有效的缓解和控制。     

燃气锅炉掺烧甲醇弛放气的生产应用

山西焦化股份有限公司24万t/a甲醇装置采用焦炉煤气为原料生产时,产生的15 000 m3/甲醇弛放气除用于转化预热炉及吹风气锅炉的燃料外,还富余9 000 m3/h,为此实施了燃气锅炉掺烧甲醇弛放气的节能技术改造。分析了燃气锅炉掺烧甲醇弛放气的可行性;选择了弛放气的引出位置、输送方式和掺烧比例。实施效果表明：掺烧甲醇弛放气可产蒸汽22 t/h,发电4 400 kW.h,按年运行8 000 h计,经济效益可达360万元/a。     

两段法变压吸附在甲醇制氢装置中的应用

甲醇裂解制氢工艺装置中,甲醇经裂解反应后的裂解气通过变压吸附提纯氢气,介绍了两段法变压吸附技术在其中的应用情况。以产氢2 000 Nm3/h的甲醇制氢工业装置为例,分别从装置配置、技术指标、占地、公用工程消耗以及投资成本等方面与采用传统一段法变压吸附工艺对比。结果表明:甲醇制氢装置中,采用两段法变压吸附工艺,其甲醇单耗、单位氢气成本、年运行成本均低于传统一段变压吸附工艺。     

甲醇合成催化剂标准化装填和还原对增产增效的实践研究

针对某100万t/a甲醇合成装置原催化剂活性下降、无法满足生产需求的问题，进行了催化剂更换。简述了鲁奇甲醇合成工艺流程及管壳式反应器结构，详细介绍了甲醇合成催化剂标准化装填方案和还原方案，对比了标准化装填前后催化剂的装填效果。结果表明：采用标准化装填法后，两台反应器催化剂的装填偏差由原来的1.02%降低至0.20%，催化剂装填体积较原来增加了2.1 m³；装填2年后的运行参数显示，运行负荷保持在110%、CO总转化率保持在98%以上，吨甲醇合成气消耗低于设计值，装置运行效果良好。     

50万t/a甲醇配套硫回收装置工艺优化与应用

针对甲醇配套硫回收装置在运行中经常出现的配风困难、冷凝液消耗大、系统阻力大、输送管道易堵塞等多项问题,从工艺理论和设备上进行研究分析,查找到了影响装置高效、低耗运行的原因,制定了工艺改造的措施,改造结果表明:装置的运行周期由原来的1个月提至1年以上,综合运行率由原来的60%提至95%,装置负荷由原来的80%提至110%,硫磺产量由原来的6 t/h提至11 t/h。     

30万t/a甲醇合成装置工艺设计及运行总结

对30万t/a甲醇合成装置工艺设计及运行情况进行总结,并指出目前存在的问题及应对的措施。装置投运后,精醇产量达到946.903t/d,吨醇新鲜气消耗2 231 Nm3,吨醇副产2.5MPa(G)饱和蒸汽1.065t,吨醇电耗33.717k Wh,整体运行情况优于设计水平。     

华亭煤业60万t煤制甲醇项目顺利达产

<正>华亭煤业集团煤制甲醇公司60万t煤制甲醇项目4月份单月产量达6.07万t,创投产以来最好纪录,这意味着该装置具备达产能力,这是甘肃省首个煤化工项目。从2010年到2013年,煤制甲醇公司技改项目累计达150多项。其中气化高温热水器防冲板改造项目,使原来20 d就要更换一次的防冲板能够运行6个月以上,每年可节约成本3 000万元以上。截至目前,公司已累计生产精甲醇133.37万t,销售129万t,安全运行1 374 d,实现了安全、高效、长周期运行。     

黏胶生产中含硫尾气的半干法制酸装置

介绍了半干法制酸工艺原理和工艺流程。在某黏胶生产线上运用半干法制酸装置处理来自酸浴的8 000 Nm3/h和来自纺丝的4 8000 Nm3/h湿性废气,通过补充硫磺3.3 t/h,可以生产硫酸300 t/d,吨酸回收1.65 t蒸汽。半干法制酸装置具有腐蚀性小、副产蒸汽多、电耗低、投资省、维护量少等优点。     

甲醇蒸汽转化制氢技术

介绍了甲醇蒸汽转化制氢技术的工艺及所采用的双功能催化剂ＱＭＨ ０１的特点。双功能催化剂使流程简化,在同一反应器中将吸热反应和放热反应偶和在一起,降低了能耗。与同规模的天然气或轻油蒸汽转化制氢相比,能耗可降低５０％左右;与电解水制氢相比,氢气成本是其１／２左右。     

甲醇合成工艺条件优化

利用Davy Process Technology公司设计的日产2 500t甲醇装置合成单元进行实验,研究工艺参数对甲醇合成反应转化率、产率以及甲醇选择性的影响。分析研究结果表明,最佳的工艺条件组合是温度为222℃,压力为7.8MPa,氢碳比为2.5,进合成系统的原料气流量为321 850m3/h。     

甲醇工艺冷凝液回收技改措施及结果分析

介绍了甲醇工艺冷凝液作为锅炉给水直接回收利用的技术改造方案、实施效果。改造后,汽提塔达到了设计要求,使15 t/h甲醇冷凝液得以全部回收,年减排废水120 kt、节水160 kt,年节能折1 601.6 t标煤。     

兰化大型渣油制氨装置联产甲醇可行性分析

提出兰州化学工业公司化肥厂大型合成氨装置联产甲醇的工艺路线,可同有１０００ｔ／ｄ合成氨改造为联产９５２．６ｔ／ｄ合成氨和１２６．６甲醇。     

关于联醇生产中全收率甲醇回收技术的探讨

分析计算了联醇生产中醇后气的甲醇含量以及传统回收方式的收率;探讨了全收率回收技术的基本原理、工艺流程、装置设备以及回收效率。结果表明,与传统回收装置相比,全收率回收装置的甲醇回收量由964.6 t/a提高到1 373.8 t/a,回收率由66%提高到94%。     

煤制甲醇和合成氨废气作为天然气生产甲醇补加CO_2源

该公司30万t/a以天然气为原料生产甲醇产品的过程中,产生过剩的氢随弛放气排放,另一处装置20万t/a煤制甲醇和10万t/a合成氨排放二氧化碳,造成资源浪费。通过技术改造,将原先作为废气排放的二氧化碳作为甲醇生产装置的补充碳源,该装置由蒸汽转化工艺改造为蒸汽转化前补碳工艺,从而大幅度降低天然气消耗和生产成本。在提高甲醇产品市场竞争力的同时,实现CO2减排。     

天然气年产4万吨甲醇联产年产2.5万吨合成氨代替重油设计

利用现生产重油制氨的1000m~3(V_n)(O_2)/h空分,建设天然气并联换热蒸汽转化串纯氧部分氧化制甲醇和氨两用合成气,成为4万吨/年甲醇联产2.5万吨/年氨的生产单元组合,既节能节气、降低投资和生产消耗及成本,又充分利用现有设备发挥生产能力,同时还可增加产品和产量。     

Ф800mmDR节能型双层甲醇合成塔内件的应用

详细介绍了Ф800mmDR节能型双层甲醇合成塔内件及其与之配套的带前置废热锅炉甲醇合成工艺流程的特点。实际运行情况表明：该内件体现出单塔压差小、催化剂利用率高、温度调节手段灵活、生产强度和操作弹性大、催化剂自卸的特点;采用该内件改造后,醇氨比从43％提高至60％,甲醇产量从120t／d提高至220t／d,吨甲醇可副产0．30～0．35MPa蒸汽1000kg。     

甲醇裂解制氢装置的运用

介绍浙江凤凰化工股份有限公司建成的一套 10 0 0 m3/ h甲醇裂解转化及变压吸附制氢装置的基本原理、工艺流程以及各种操作参数和装置的特点 ,分析了吸附法的经济特性相对于其他方法的优越性。