薄壁零件加工变形误差分析技术

研究薄壁工件因工夹系统变形所引起的加工误差的计算方法。根据有限元计算所得工件刚体位移及工件变形量,建立系统变形前后工件的变换矩阵,计算工件表面生成点的坐标位置变化,由公差带的数学模型得到系统变形加工误差模型。根据各定位点对变形误差的影响程度不同,建立定位误差敏度矩阵,确定定位元件变形对加工误差的影响因子。实例表明了该方法的有效性。     

基于ABAQUS的薄壁圆筒零件车削加工变形补偿计算

利用有限元技术提出了薄壁零件车削加工变形补偿量计算的新思路:建立了薄壁圆筒零件车削加工的三维有限元模型,结合切削力计算公式、测量点的变形数据,借助ABAQUS二次开发技术(PYTHON语言)计算刀具补偿量.首先试验加工零件,通过记录零件加工前后尺寸,可以计算出变形量,然后建立参数化有限元模型,利用ABAQUS多步计算出加工过程中刀具受力点的支反力,通过数值方法(如最小二乘法、线性回归法)归纳出切削力计算公式,最后利用Abaqus软件的数据输入输出接口,修改工件车削加工的输入参数,通过多步循环施加栽荷,计算工件的弹性变形和刀具的实际吃刀深度,即可确定刀具轨迹.试验表明:所得计算结果可以直接应用于薄壁圆筒零件加工变形补偿,实现了刀具轨迹和切削参数的优化.     

数控加工中的误差分析及补偿方法

针对数控机床实现轮廓加工和点位加工的工艺特点,分析对刀操作可能引起的加工误差的原因以及加工误差表现出的特征.根据数控机床建立工件坐标系的有关方法和对刀操作所依据的原理,针对数控加工中出现的操作误差提出相应的误差补偿方法.该方法简单、快捷、有效.     

基于神经的数控加工热误差补偿

本文提出了一种基于神经网络的数控加工热误差补偿系统，该系统根据测出的数控加工机床的相关结构的温度值，进行实时地热误差补偿，介绍了该方法的原理，阐述了该系统的建立过程及有关技术的处理。     

一种薄壁箱体零件的防变形数控加工

分析薄壁箱体零件的特征,阐述了零件的加工工艺过程及计算机辅助编程的相关设置,总结了加工难点及防变形加工技巧。通过实践验证:在不使用专用夹具的情况下能够顺利加工该零件,并能保证加工精度。     

数控机床导轨变形误差补偿技术研究

针对机床导轨变形特别是大型、重型机床的导轨变形降低加工精度的问题,提出了利用软件误差补偿技术来消除导轨变形对加工精度的影响.以数控车床为例,分析了导轨变形对加工零件的影响,提出了利用最小二乘法拟合导轨变形曲线,阐述了利用指令修正技术进行误差补偿的原理,为进行数控机床全局误差补偿提供了理论依据和技术参考.对CK6140型数控车床进行了补偿,有效地改善了加工精度.     

BP神经网络补偿热变形误差的研究

在精密加工中，由于热变形引起的误差占整个系统误差的40％－60％[1] ，这说明对热变形进行深入研究和找出其规律并提出相应的补偿措施是十分必要的。本文是以CK616－1简易数控车床为实验对象，在对其热误差分析的基础上进行热误差建模，并结合改进的BP神经网络给出了具体实现的方法，对提高机床的加工精度有着极其重要的意义。     

工件单面加工热变形误差计算分析

长尺寸重要零件单面加工过程中,因受热不均产生应力应变,容易出现热变形加工误差,为了准确计算这种误差,通过建立模型,应用数学和力学原理推导出单面加工热变形计算公式,并确定各项取值办法,进行了实例验证。本方法对一些高精度和典型重要工件加工误差的预测、修正、工艺结构设计改进和产品精度定位提供了重要依据。     

基于开放式系统的曲面加工误差动态补偿控制

将基于传感器信息的智能型开放加工系统应用于曲面的高精度加工,提出了曲面加工误差的动态补偿方法。为预测加工误差的补偿量,建立了刀具弯曲模型,分析了刀具弯曲对加工误差的影响。实验结果表明,本系统可有效地提高加工精度,使加工误差降低1／3－1／4。     

工字型薄壁件数控铣削加工变形试验与分析

在CY-KX650立式铣床上对铝合金材料7075工字型薄壁工件变形进行试验研究,分析其变形误差规律。通过正交铣削试验,研究工字型薄壁件在铣削精加工过程中不同工艺和走刀方式下工件的变形情况,为同类薄壁件铣削加工参数优化和加工工艺的合理制定提供了依据。     

数控机床热变形误差补偿技术

热变形误差是影响机床加工精度的重要因素之一,通过实时热变形误差补偿可以提高数控机床加工精度.本文在分析产生机床热误差的原理的基础上, 探讨了热误差的测量方法,利用多元线性回归方法建立了机床热变形与温升之间的数学模型.应用数控系统的PLC补偿功能,对XH178加工中心加工过程中的热误差进行了实时补偿.实验结果表明误差补偿量达到80%以上.     

基于切削力的铣削加工误差数学模型

针对铣削加工过程中由于工件、设备系统弹性变形以及刀具磨损导致的加工误差进行了分析和研究.提出了以切削分力作为主要参数的由于刀具磨损和工件与机械系统的弹性变形所带来的加工误差的数学模型.     

基于有限元分析的薄板零件铣削加工误差分析与补偿技术研究

分析了薄板类零件的工艺特点和加工难点,针对薄板类零件加工中的变形,用ANSYS有限元分析软件进行了定量分析。将有限元软件的分析结果,与三坐标测量机的测量结果进行比较,证明了基于有限元分析的误差分析方法是合理的。对加工误差的补偿方法作了简单分析,并提出了研究方案。     

航空叶片顶端修复过程的加工变形量分析

以航空叶片为研究对象,针对其使用磨损后的自适应修复加工过程,研究磨损叶片顶端激光熔覆后去除多余材料的加工方法。借助有限元分析软件,重点分析叶片顶端切削加工过程的变形问题;通过对不同装夹位置加工变形量的有限元分析及计算,揭示其加工变形规律,找出最优装夹位置;建立加工变形与切削力的关系,获得对应的误差补偿量;提出叶片加工的误差补偿方法,为叶片精密加工的变形误差补偿提供基础,从而实现薄型叶片的自适应修复加工。     

非圆仿形车削加工误差补偿系统

针对目前广泛使用的非圆零件硬靠模车削加工柔性差、加工效率低的缺点,提出了两种对工件的加工误差进行补偿的方法。该误差补偿系统能够补偿由靠模磨损引起的误差、机床主轴的回转误差、机床热误差等确定性误差、由刀架和各种随机误差引起的刀具的位移误差。该误差补偿系统可在一定程度上有效提高非圆仿形车削的加工性能。     

半闭环数控系统滚珠丝杠副的误差补偿

高精度的滚珠丝杠价格较高,因保证加工精度而在普通的数控机床中使用高精度的丝杠会增加生产成本.为了解决加工精度和成本的矛盾,本文利用激光干涉仪进行误差测量,通过相关的软件对数控机床的定位误差进行补偿,从而保证了加工中使用低精度的丝杠也能生产出高精度的零件,达到了降低生产成本,同时又能保证加工精度的目的.     

数控车削多面体的误差分析及其补偿

在数控车床上利用旋转的车刀车削多面体时,存在着一定的加工误差,并且,其加工误差的大小与刀具长度成反比,与工件直径成正比.文章提出通过实时改变刀具与工件间中心距的方法来进行误差补偿,并给出了具体的误差补偿公式,而且可以直接应用于数控插补计算.采用这种误差补偿方法可以大大地提高车削多面体的精度,扩大车削多面体的尺寸范围.