DeltaV系统在氧化铝精制工序的应用

精制工序是拜尔法生产氧化铝的关键工序．包括沉降、过滤、叶滤3个工段．原采用常规仪表进行控制．严重制约了生产指标的控制和产品质量。因此．山西铝厂于去年对其进行了自动化改造(列入国家经贸委技术创新项目)，改造后设备运行良好。     

长输管道输油泵机组控制方案的分析

长输管道的自动控制水平与方式，是根据输油工艺、操作和监控系统的要求以及运行管理的具体情况而确定的。现行长输管道的自动控制系统大多采用以计算机为核心的全线监控和数据采集系统（SCADA）。管线工艺站场设SCADA站控制系统（SCS）．SCS设置一套冗余的可编程逻辑控制器（PLC）实现对全站设备的监视和控制，设置2台工作站进行集中显示，并分别连接2台打印机用于生产报表和报警记录的打印输出。     

柔性制造系统（FMS）的使用和维护

我公司为了适应激烈的市场竞争,迎接高产品质量、短生产周期、多品种投入的挑战,装备了以两条柔性制造生产线（FMS）为主,由10余台数控设备、立体仓库、清洗设备组成的计算机管理和控制的自动化车间。现就第一条柔性制造生产线的使用和维护保养情况作简单介绍。 这条FMS生产线是从德国弗里茨公司引进的,由两台卧式加工中心、一辆有轨小车、10个托盘缓冲站和一台对刀仪组成。整个系统由一台32位个人计算机（称单元控制器）控制。单元控制器上除装有和机床、运输控制系统、PLC系统以及对刀仪的通信口外,还有一个专门的串行口用来和车间控制器SCM2通信。通过这条通信线,从SCM2输送刀具原始数据、加工程序和下达加工作业指令,FMS系统内的加工和状态信息也可由此返回到车间控制器。     

基于伺服定位的水堵装配机控制系统设计

水堵装配机是发动机缸体加工线上的一种辅助机床,主要负责发动机缸体水堵装配。该套控制系统采用基于Profibus总线的分散控制方式,选用集成DP接口的CPU315—2DP作为系统控制器。通过西门子伺服变频驱动系统611U实现精确定位。伺服控制器模块配置DP接口插件作为总线系统一个从站。设备操作面板采用西门子多功能操作屏MP277,通过集成的DP接口无缝集成到控制系统中。     

基于PLC的煤矿压缩空气站集中监控系统设计

为解决煤矿压缩空气站控制方式落后、操作不便等问题,设计了一种集中监控系统。系统采用可编程序控制器PLC为核心,实时采集、显示各空压机的运行参数,实现对单台空压机的监控、保护及故障报警和空压机组的联控、调度管理;同时系统可通过通讯调度室终端联网,实现压缩空气站的远程控制和无人值守。     

基于西门子PCS7的自动进料系统

介绍了一种精细化工厂自动进料控制系统设计。该系统基于西门子SIMATIC PCS7系统平台开发,整个系统主要由控制器层、系统网络层、终端网络层三部分构成。控制器层由S7-400控制器通过现场总线层实现对现场仪表的监测和输出控制;系统网络层将所有现场控制器、服务器、工程师站、操作员单站通过系统网络连接到一起,所有服务器、客户机操作员站通过终端网络层连接到一起,客户机操作员站通过服务器获得控制器层的数据并将操作员指令传达到控制器。现场总线层采用ET200M分布式IO系统,下带FM350-2 COUNTER模块和MICRO MOTION高准质量流量计通信,实现罐区原料全自动进料车间反应器,减少了操作人员劳动强度,提高了进料精度,降低了成本。     

烟厂卷接机组PLC与工控机网络的监控系统设计

叙述了以PLC为核心的烟厂卷接机组电控系统。在分析了 PLC发挥其工业监测和控制优势的基础上,引入计算机来完成对控制系统的组织工作,通过星形拓扑结构的局域网实现对整个控制系统中各台机器的统一管理。本系统有效地提高了卷烟生产的自动化管理水平,方便了生产过程以及车间整体的管理。西文操作下的汉字处理技术及自制汉字符号库的使用使得系统资源得到了有效利用。     

JX-300X DCS在燃烧站控制系统中的应用

焙烧是氧化铝生产的最后一个重要环节，燃烧控制系统是焙烧炉的重要组成部分，也是整个自动控制系统的核心控制子系统。由于以往燃烧控制系统的设计给操作、监视和控制带来很大困难，使整个焙烧炉控制系统的安全性大打折扣。从安全和经济角度出发，在新燃烧站设计中，提出了由DCS直接控制整个燃烧站，去除PLC和泄漏控制器、燃烧控制器等硬件设备的方案。     

危险废物处置场自控系统设计

本文叙述了新兴的环保企业——危险废物处理场全场各工段控制子站的设置及功能，阐述了全场计算机监控系统的组成及网络的搭建。供危险废物处理场自控设计人员参考。     

构建控制系统监控平台提高控制系统管理水平

目前石化行业常用的主流工业控制系统均设计有系统状态自诊断功能,但控制系统运行状态自诊断信息大多由各控制系统厂商设计在控制系统内部,通过操作站或工程师站进行监控,形成了一个个信息孤岛,不利于故障诊断信息的应用,为解决这一问题某石油化工公司开发了控制系统监控平台,将公司所有控制系统的核心卡件、电源、控制网络、运行负荷等表征控制系统健康状态的自诊断信息整合起来,实现对控制系统关键设备运行状态的实时监控和短消息报警提醒。本文介绍了监控平台的基本构成和功能及其在控制系统设备管理和状态维修上的作用。     

给煤机远程监控系统的设计与实现

本文结合某火力发电厂控制系统的改造,介绍了一套给煤机远程集散控制系统(DCS),分析了工业控制计算机与PLC的分工与协作,详细介绍了工程师站、操作员站和现场PLC的通讯技术,并论述了VC6.0在该系统中的应用。     

基于Modicon M238的控制系统的实现

设计的控制系统实现了公司某生产车间转水、加水工艺的自动化操作。由于生产线较长,根据工艺将系统分为两部分,每部分设置一个控制柜进行独立控制,并采用触摸屏做组态画面进行实时监控以及数据存储。两部分之间的控制器用MODBUS协议进行通信,实现操作互锁及数据共享。控制器采用施耐德公司的M238系列产品,触摸屏采用北京昆仑通态公司的TPC1062K,M238系列性价比高,通信能力强。系统以较低的成本实现了复杂控制。     

微机网络监控系统在动力设备管理中的应用

我厂现有主要输能设备和能源转换设备20台,担负着全厂生产、生活的水、电、汽、风的供应任务,能耗量占到全年综合能耗的79.9％。全厂设有锅炉房、空压站各一处,变电所4处,动力管线7.2万米,构成一个复杂的动力系统。过去我厂对这一系统都是人工分散管理,效率低,能源浪费大。为了改变这种落后的管理状况,我厂采用了微机网络监控系统对其进行管理。 一、微机网络监控系统应用简介 该系统属于我厂分级分布式集散控制系统的一个组成部分,它分别由中心调度室微机监控管理系统,经过1:8的通讯分配器装置,与变电所微机监控系统、工业锅     

摩托车变速箱生产线的PI控制器设计

为了有效控制摩托车变速箱生产线的节拍,采用了级联控制方式,在生产线中设计了PI控制器,按照摩托车变速箱体零件的加工工艺,将箱体加工分为3个阶段,在每两个加工工段的反馈通路上,设置了PI控制器,经迭代求解、仿真验证,确定了制造系统PI控制器的合理参数,增强了生产线的流畅性和控制系统的鲁棒性。     

电站先进优化控制解决方案

一电站先进信息控制系统 随着计算机技术和网络技术的快速发展,先进信息控制系统在火力发电厂得到广泛应用。一个电站信息控制系统,可由多层次功能的计算机控制系统构成：     

一种海洋油气田中控系统的网络安全解决方案

本文根据海洋油气田中央控制系统现状和消除潜在安全隐患的要求,提出一种网络安全加固的解决方案。目的在于预防平台中控系统(包括PCS、ESD、FGS系统、中控系统数据服务器、工程师站、操作员站)不因受外部病毒的攻击而引起控制系统非正常停机或错误,服务器、操作站的数据丢失,系统程序与软件无法正常使用,及其他系统性故障。     

面向基因操作的克隆及微量液体提取机器人的控制系统

该机器人是一种用于生物工程领域的专用机器人，它主要完成两个功能：克隆提取和微量液体提取分配。本课题的控制系统采用商品化的交流伺服电机拖动技术，模块化的运动控制卡，可编程控制器，相对独立的图像采集处理系统，三自由度直角坐标系机器人操作臂及其它一些相关部件。这些部件由一台工业PC机控制并通过网络连成一个整体。本文从这个控制系统的组成、原理、特点、电控系统器件的选型依据及具体采用的产品型号和性能指标等几方面系统地介绍了控制系统在接入视觉系统后，在生物领域的应用。     

井下风机变频控制系统设计

目前,虽然国内大多数煤矿采用冗余设计思想,安装2台风机来实现井下通风,但是通风机控制系统联动性能差,通风系统可靠度低,风机无法实现无间隙切换,针对这一情况,设计了一种基于PLC控制器的风机变频控制系统。探讨了风机的工作原理,设计了控制系统的整体结构与控制方案。在硬件部分设计了控制器的整体结构,说明了各信号检测的方式及原理,设计了一种有源低通滤波电路以增加信号强度,抵抗干扰,在软件部分设计了系统主程序的流程图。控制系统实现了风机的变频驱动,提高了风机系统运行的可靠性。     

基于模糊PID的永磁同步电机矢量控制仿真

基于传统固定增益PID（Proportion—Integral—Derivative）的永磁同步电机矢量控制系统,存在着响应速度不快、稳态性能较差、转矩脉动较大的缺陷．针对这一问题,利用具有参数自整定功能的模糊PID控制器对矢量控制系统进行改进,并在MATLAB／Simulink环境下建立了系统仿真模型．仿真结果表明：模糊PID控制器可显著提高系统鲁棒性,很好地满足了永磁同步电机（PMSM）高精度、快响应的控制要求．     

可编程自动化控制器PAC

多年来．可编程逻辑控制器(DLC)为OEM厂商和最终用户提供了高可靠性控制系统。然而．为实现越来越多的功能和不断提高网络通信性能．PLC工程师们不得不考虑进行系统硬／赣件的更新换代．不断进行硬／软件的重新设计。现在．一种全新概念的控制系统．可编程自动化控制器(PAC）的出现。