粉末注射成形技术及其应用

介绍了粉末成形新技术的原理、特点和应用。对PIM制件的工艺性和质量进行了评价为成形方法的选择提供了参考。     

金属(陶瓷)粉末注射成形技术及应用

介绍金属 (陶瓷 )粉末注射成形技术的主要工艺过程 ,分析其工艺的特点及其在零部件制造方面所具有的技术优势及应用     

阵列微流道电场辅助辊压成形技术研究

提出了电场辅助辊压成形制备大面积阵列微流道结构的工艺方法,修正了传统辊压理论模型,发现增大辊半径和辊齿间隙与齿宽之比可以提高填充高度。通过建立阵列微流道电流辅助热-电-力耦合有限元仿真模型确定了“板对板”通电方式以及辊压工艺方案,开展了不同工艺参数下电场辅助SUS304不锈钢阵列微流道辊压成形试验。结果表明,在辊压成形过程中,板材表面温度分布均匀,但板材横截面电流密度分布不一致,导致微流道不同区域应力分布不同,高密度电流可以降低流动应力的大小且减弱微流道不同区域应力的差异。在工艺参数方面,适当增大辊压力可以提高微流道成形质量,较低的同步辊速有利于微流道的成形。在最佳工艺参数组合下制造出的微流道平均宽度为0.302 mm±0.011 mm,平均深度为0.362 mm±0.010 mm。     

粉末注射成形过程计算机数值模拟

分析了粉末注射成形过程计算机数值模拟的意义、研究现状、所取得的成果及存在的问题，提出了将分形和混沌理论引入粉末注射成形过程的研究。建立颗粒模型、两相流模型，采用多重网格等新的数值方法进行过程模拟来解决这些问题的设想。     

粉末注射成形纯钨的活化烧结致密化研究

采用添加微量元素对粉末注射成形钨零件进行活化烧结的方法,实现在较低烧结温度下获得较高致密度的纯钨制品,应用扫描电子显微镜和透射电子显微镜检测分析其断口形貌、显微组织及能谱,应用阿基米德法测量样品的密度,研究微量元素对制品金相组织、显微断口和密度的影响。研究结果表明,Ni在低温烧结时对提高钨制品的密度作用显著,而Y2O3在高温烧结时对钨制品密度提高的作用明显。添加微量镍能显著降低钨的烧结温度,镍质量分数为0.8%时,在1 580℃湿氢气氛下烧结后,粉末注射成形钨零件的相对密度达到99.12%。添加微量的Y2O3能提高钨烧结致密度,而且还能细化晶粒,添加0.3%的Y2O3在2 280℃烧结,钨的相对密度可达95.15%。其活化烧结机制主要是Y与W在高温下发生了界面反应,从而降低烧结系统的自由能,促进烧结。     

超薄钛板微流道多工步成形研究

燃料电池超薄钛极板细密微流道的深宽比高、成形难度大,单步冲压成形工艺难以满足其精密制备要求。提出采用多工步成形方法提升微流道成形深度和精度,以实现超薄钛极板微流道制备。通过实验发现,单步成形流道极限深度为438.07(TD)和388.8μm(RD),极限深宽比为0.46。而通过设计两步成形,极限成形深度分别提升至657.30和640.33μm,极限深宽比达0.71。此外还分析了多步成形材料流动过程,讨论了多步成形的特点和规律。     

粉末注射技术在OSA中的应用

对粉末冶金注射成型工艺、光通信用器件进行了介绍，通过实际运用粉末注射成型的方法，成功制作了原来通过机加工方式生产的金属零件，运用到光器件中，并比较了几种工艺的特点。粉末冶金工艺能够制作更复杂，传统精密机加工难以做到的金属零部件，验证了PIM制作的金属零件在光器件领域应用的可行性，对于降低成本、提供更具竞争力优势的光器件开辟了新路径。     

基于数值模拟的粉末注射成形模具结构优化设计

在粉注射成形过程中,模具结构的设计合理与否对成形质量和效率都有决定性影响.在基于数值模拟的基础上导出了粉末注射模具的浇注系统优化设计模型,并在MODEFLOW软件模拟和工艺实验中得到验证.结果表明优化后的模具在锁模力和成形周期方面都明显下降,生坯成形密度明显提高且密度方差明显减小,同时有效减少了试模次数,提高成形效率.     

粉末注射成形过程中熔体前沿速度优化

在粉末注射成形中,喂料熔体中的聚合物在充模阶段由于非均匀的熔体前沿速度将导致坯件非均匀收缩、坯件密度变小和翘曲变形.基于充填过程数值模拟提出实现在粉末注射成形过程中的注射速率优化方法,以获得均匀熔体前沿速度从而减少喂料中聚合物非均匀收缩以实现提高成形坯件密度.通过模拟熔体前沿面积变化曲线的与螺杆行程的关系,确定分级注射点;结合分级注射点对应的注射量与螺杆注射位置的对应关系,导出一个简化的分级注射参数.由模拟和实验表明,该方法能获得较为均匀的熔体前沿速度,熔体前沿速度的标准方差从优化前14.6 cm/s下降到优化后的42cm/s;生坯平均密度由从优化前5.34g/cm3提高到优化后的5.54g/cm3,生坯样本方差由从优化前0.235g/cm3下降到优化后的0.0823g/cm3.     

注射成型模具维修工艺探究

为了提高注射成型模具的维修水平,对维修工艺做了深入的探索,阐述了模具在使用过程中的损坏情况,讨论了维修工艺规程的编制,分析了编制数控设备加工的程序,研究了零件维修的加工方法和维修过程中的检验,并探讨了注射成型模具的维护、保养及报废问题。     

注塑工艺优化设计

从预热温度、料筒温度、模具温度、压力油温度、锁模力、模具填充速度、模具填充压力、保压压力、保压时间、螺杆转速、卸压、背压参数设计等方面讨论了注塑工艺参数优化设计的方法,并分析了注塑成型的常见问题及质量缺陷。     

双料注塑微发泡工艺

随着汽车工业的发展,汽车内饰的品质、外观及生产工艺都在不断地提升和进步,消费者在购买汽车的同时也越来越注重汽车内饰的整体效果,这给汽车内饰零部件的设计、制造带来了新的挑战。针对一种使汽车内饰零部件达到更高外观品质的双料注塑微发泡工艺进行了分析及说明,希望能对汽车内饰零部件的设计及制造起到一定的参考作用。     

塑料注射成形全过程计算机模拟

对塑料注射成形流动、保压和冷却过程中热传递行为进行计算机模拟，通过迭代求解耦合参数单元的温度值、实现注民形流动、保压和冷却全过程的耦合迭代分析。     

气体辅助注射成型CAE分析前处理技术

介绍了三维实体流动模型的分析技术 ,指出了在进行 3D气体辅助注射成型 CAE中所采用的面网格分析及中面生成技术是目前薄壁注塑件流动模拟中适应性强 ,数值收敛性好 ,且能满足 CAE快速分析的关键技术。从此技术得到的 Shell和 Beam单元是进行气辅注射成型 CAE前处理 ,并进行准确预测分析的重要过程和方法。     

注塑成形中流动与冷却的耦合分析

分析了传统模拟方法中温度边界条件的缺陷，提出了用耦合方法确定模具、熔体传热问题的边界条件。用有限元求解模具温度场、有限差分求解塑料熔体温度场，在界面上用超松弛方法更新边界温度，重新计算模具、塑件熔体的传热问题，直到收敛。保存脱模后模具温度状态并作为下一周期模拟的初始条件、边值条件。注塑成形中流动与冷却的耦合分析方法可以模拟瞬态、多周期及更复杂的传热问题。     

赛隆陶瓷注射成型喂料的流变性能

用毛细管流变仪测试了赛隆陶瓷注射成型用喂料在不同温度、不同剪切应变速率下的黏度,对喂料的流变性能进行了研究,分析了黏度对剪切应变速率和温度的敏感性,研究了注射温度对成型坯体的质量影响.结果表明:该喂料在高温下具有非牛顿假塑性流变行为,具有良好的充模性,在不同温度下的非牛顿指数n值皆小于1;在130℃时喂料的n值最小,为0.393 2,流变稳定性最好,所以注射成型坯体的质量最好.     

单片机在注塑机上的应用

阐述了注塑机的基本原理,根据注塑机的控制流程,利用51单片机实现其动作的自动进行。     

塑料注射成形过程仿真软件的开发和应用

智能型3维注射成形过程仿真系统HSCAE　3D解决了用3维实体／表面模型取代中性层模型的关键性技术难题，通过数值计算与人工智能技术的结合，使仿真软件由传统的被动式计算工具提升为主动式优化系统。实验和实践证明，HSCAE　3D为注塑制品与模具的虚拟制造奠定了坚实的理论和技术基础，构成了注塑制品成形质量全面控制的核心技术，已在模具行业中得到了很好的应用。     

塑料注射缺陷修正的模糊建模方法

依据塑料注射过程的系统特征和工艺人员的试模思路，结合模糊理论的特点和处理问题的优势，建立了基于专家知识的模糊推理模型来描述复杂的注射成形过程，并将模糊推理模型用于试模过程中缺陷的在线修正和工艺参数优化。详细介绍了输入输出变量的选择、正交性隶属函数的选定、模糊ifthen规则的形式、模糊推理机制、解模糊策略以及多缺陷反馈时工艺参数调整量的冲突消解等问题，并开发出了相应的软件系统。