关于SS400M连铸坯角裂成因的探讨

针对SS400M连铸坯实际生产中出现的角裂问题，采用热模拟的方法，研究了SS400M的高温力学性能，对比分析变速率、冷却速率对性能的影响，并结合生产条件进行了工艺因素分析。     

对连坯铸脱方角裂形成原因的探讨

结合生产过程中采集的有关数据，对短形连铸坯的凝固组织作了分析，探讨了矩形坯脱方、角裂的形成原因。脱方、角裂主要是铸坯在结晶器内冷却不均匀造成的。二次冷却强度不均匀将加剧连铸坯脱方、角裂程度。硫含量对Q235钢脱方、角裂有影响而对20MnSi钢的影响不大；磷含量对铸坯脱方、角裂的有一定的影响。采取相应措施后，脱方率由原来的2．85％减少到0．0375％，基本消除了角裂。     

连铸小方坯变形和角裂漏钢的研究(续)

通过对唐钢第一炼钢厂仿罗可普连铸机生产的连铸小方坯的现场调查、测试和统计，分析了连铸小方坯变形和角裂漏钢的特点及规律，系统研究了钢液成分S含量和[Mn]，[S]、C含量、P含量，连铸工艺参散浇注温度、结晶器冷却、二次冷却水量、冷却均匀性和设备状况结晶器倒锥度、结晶器振动偏摆、引锭杆不对中等因素对连铸小方坯的变形和角裂漏钢的影响。指出钢液[Mn]／[S]过低是导致小方坯变形和角裂漏钢的主要内在因素，而浇注温度高、二次冷却不均是其外在影响因素，并分析了小方坯的主要变形(菱变、塌肩)的形成机理，认为角裂是由偏离角纵裂和对角线裂纹复合而成的。     

108mm×108mm连铸坯偏离角裂漏钢的探讨

本文讨论了连铸小方坯偏离角裂漏钢的形成原理,结合我厂108方连铸坯的生产现状,分析了影响偏离角裂漏钢的原因,提出了防止或控制偏离角裂漏钢的几项措施。     

中碳钢连铸方坯内部角裂机制研究与优化

 分别选取西钢某厂实际生产中易发生内部角裂缺陷的40Cr和45钢连铸坯为研究对象,通过对缺陷采用热酸浸低倍试验、金相法和探针能谱分析,发现缺陷处不存在明显的组织异常和质点沉淀。运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟。研究结果表明,缺陷形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器中凝固传热不均导致出现铸坯偏角区热节区效应,从而诱导产生热应力,致使沿柱状晶晶间铁素体开裂,并伴随一定量的铸坯鼓肚现象。通过重新设定结晶器铜管圆角半径和优化生产部分工艺后,最终使连铸坯内部角裂评级在10级以上的比例下降到1042%。     

20CrMnTi齿轮钢铸坯质量分析和连铸工艺优化

20ＣｒＭｎＴｉ钢连铸坯存在中间裂、角裂、非金属夹杂物和缩孔等缺陷 ,最高达 4级。尤其角裂出现频率高 ,轧后不能完全焊合。一直制约着该钢种连铸坯正常进入生产流程。为提高 2 0ＣｒＭｎＴｉ钢连铸坯质量 ,实现“连铸 连轧 (半连轧 )一火成材”工艺路线 ,充分发挥“超高功率电弧炉 二次精炼 连铸 连轧 (半连轧 )四位一体装备优势 ,降低生产成本。近年来做了多次试验性工作 ,2 0 0 0年连铸设备改造完毕后又进行了 3个阶段的试验 ,将连铸坯 1 55ｍｍ×1 55ｍｍ、1 80ｍｍ× 1 80ｍｍ连轧成规格为 (ｍｍ)Φ42、Φ50、Φ60、Φ65、Φ70、…     

H型钢裂边原因分析

针对莱钢中型厂集中发生的3次H型钢裂边进行了系统分析，结果表明：连铸坯严重的角裂和内裂是导致H型钢批量裂边的直接原因。因此，必须优化冶炼与连铸工艺，减少连铸坯角裂和内裂。     

一炼钢厂连铸坯质量现状分析

1前言 一炼钢厂电改转生产已经四年,一些连铸设备和备品备件已不能满足产品质量要求,对连铸坯质量产生一定的影响。连铸坯质量主要存在三方面的问题：一是连铸坯表面冷却不均匀造成脱方;二是铸坯表面质量问题造成退废;三是铸坯中心裂纹。针对这三方面的问题,各部门进行技术攻关,连铸坯脱方和连铸坯退废得到有效控制,连铸坯质量合格率保持较好水平。     

连铸小方坯凝固过程的研究

连铸坯的凝固过程直接受浇铸工艺和设备条件影响，研究连铸坯的凝固过程很有必要。根据鞍钢第二炼钢厂连铸生产条件，集中对两次典型的漏钢坯壳进行取样并解剖，经过测量和检验，定量地揭示出钢水在凝固过程中坯壳厚度的不均匀增长情况，以及因铸坏菱形变形的发生和 发展，导致产生角裂和漏钢的过程。     

连铸坯内裂产生的机理

为了查明连铸坯内裂产生的机理，进行了一系列带液芯圆坯的拉伸试验和人为不对中铸机产生内裂试验，通过对以上累计变形试验结果的分析，发现裂纹产生和扩散是ＺＳＴ－ＺＤＴ间的变形总量超过了临界变形量所致；同时得知铸坯较长的内裂常会在其凝固过程中扩展。为了防止内裂，不仅应控制各种变形的增大，而且需制定正确的浇铸制度，正确设置辊道以将铸坯累计变形控制在较小范围；同时应认真考虑ＺＳＴ－ＺＤＴ间的变形范围。     

连铸小方坯变形和角裂漏钢的研究

通过对唐钢第一炼钢厂仿罗可普连铸机生产的连铸小方坯的现场调查、测试和统计，分析了连铸小方坯变形和角裂漏钢的特点及规律，系统研究了钢液成分S含量和[Mn]/[S]、C含量、P含量，连铸工艺参数浇注温度、结晶器冷却、二次冷却水量、冷却均匀性和设备状况结晶器倒锥度、结晶器振动偏摆、引锭杆不对中等因素对连铸小方坯的变形和角裂漏钢的影响。指出钢液[Mn]/[S]过低是导致小方坯变形和角裂漏钢的主要内在因素，而浇注温度高、二次冷却不均是其外在影响因素，并分析了小方坯的主要变形(菱变、塌肩)的形成机理，认为角裂是由偏离角纵裂和对角线裂纹复合而成的。     

预防Q345C—Hq钢板坯角横裂的试验研究

对武钢三炼钢厂3号铸机生产的Q345C—Hq钢板坯内弧角横裂的成因进行了分析研究，发现该钢种的“塑性低谷区”温度范围较宽并偏高，而采用常规连铸工艺生产，矫直时板坯的角部处于钢种的脆性温度区，内弧因受张力而产生沿角部振痕谷底伸展的裂纹。为此，提出了减少二冷水量以提高铸坯温度，使铸坯在矫直区避开钢种的脆性温度范围的预防措施，试验表明：该措施对于预防板坯内弧角横裂是有效的。     

SS400M连铸坯角裂问题探讨

针对SS40 0M连铸坯实际生产中出现的角裂问题 ,采用热模拟的方法 ,研究了SS40 0M的高温力学性能 ,对比分析应变速率、冷却速率对性能的影响 ,并结合生产条件进行了工艺因素分析     

连铸工艺对板坯裂纹的影响及防止措施

连铸坯的裂纹是造成连铸坯报废的主要原因，针对连铸板坯的宽面纵裂和角部横裂问题进行了金相组织检验和热模拟试验，对铸坯裂纹产生的原因和机理进行分析，提出了防止铸坯产生裂纹的具体措施。     

带坯和圆坯的近终形高速连铸新趋势

为了降低热带钢的生产成本，近年来开发了各种近终形连铸工艺。薄板坯的连铸和轧制组合代表了目前的技术水平。在此期间对减小铸坯断面的可能性进行了进一步的研究和试验，下面对以下两种工艺方案进行说明，一种是带坯的生产，另一种是圆坯的生产，同时给出了模拟试验的结果，所谓的带坯连铸工艺，是以３０￣２０ｍ／ｍｉｎ的浇注速度生产 ２０￣３０ｍｍ厚的带坯。圆坯快速连铸工艺的注速约为１５ｍ／ｍｉｎ。两种工艺的核心设备是     

连铸坯脱方,角裂原因研究及对策

结合生产过程中采集的有关数据,探讨了我厂矩形坯脱方、角裂的形成主要是铸坯在结晶器内冷却不均匀造成的。硫含量对Q235钢脱方、角裂有影响而对20MnSi钢的影响不大;磷含量对铸坯脱方、角裂的有一定的影响。采取相应措施后,脱方率由原来的2.85％减少到0.0375％,基本消除了角裂。     

气隙对连铸坯凝固影响的有限元数据模拟

以连铸坯凝固传热有限元数学模型研究了铸坯角部形状和气隙对坯壳凝固行为的影响，研究结果表明，采用有限元法离散铸坯圆角能更合理地反映铸坯角部的几何和换热条件，从而可以更准确地研究角部换热条件对铸坯凝固行为的影响，角部气隙显著地降低了坯壳表面的换热，使铸坯偏角区成为热节区。此热节区是铸坯凹陷，皮下裂纹等裂陷和漏钢事故发生的诱因。     

连铸坯内裂成因浅析

前言 连铸坯生产,由于各种原因,铸坯质量还存在一些缺陷。其中内裂较常见。连铸坯产生内裂主要有以下几种类型:(1)角部裂纹—在坯的四角附近距表面有一定深度并与表面垂直,严重时裂纹内延转向坯对角线方向向内扩展,铸坯角部的侧面有明显凹陷,见图1。(2)坯中心等轴晶区呈放射线状开裂。裂纹较短粗,见图2。(3)中心裂纹 在柱状晶与中心等轴晶交接部位形成单方向裂纹,垂直于铸坯的弧面。见图3。     

连铸坯内裂产生的机理

为了查明连铸坯内裂产生机理，进行了一系列带液芯圆柱坯的抗张试验和人为不对中铸机产生内裂试验。通过对以上累计变形模型实验结果分析，发现裂纹产生和长大是在ＺＳＴ－ＺＤＴ间给定的变形总量超过了临界变形区间所致；同时得知铸坯的危险而较长的内裂常会在其凝固过程中扩展。为了防止内裂，不仅应抑制各种变形的增大，且须制定正确的浇注制度，正确设置辊道以将铸坯累计变形控制在较小范围；同时认真考虑ＺＳＴ－ＺＤＴ间的范围     

Q345B钢连铸坯角裂形成原因分析

测试了Q345B钢的高温力学性能,鉴别了铸坯裂纹处析出物的类型,在此基础上分析了连铸坯角裂形成原因,并提出了消除角裂的工艺措施。