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浮选金精矿氰化前碱预处理,使氰化钠耗量由6kg/t降至3.1kg/t。氰化浸出前加碳质物的纯化剂煤油2 ̄4kg/t,金的浸出率由92.51%增至93.17%。含铜金精矿用氨氰化处理,铜的浸出率由29.41%降至23.51%,氰化钠耗量由4.5kg/t降至4.25kg/t。金精矿细磨氰化工艺中,采用适宜的搅拌强度,可以减少碱及氰化物的耗量。 相似文献
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搅拌磨机械化学氰化浸金新工艺的研究 总被引:8,自引:3,他引:5
研究了搅拌磨机械化学氰化的浸金工艺,考察了磨矿细度、液固比、氰化钠用量和助浸剂对金浸出率的影响。结果表明,与常规氰化浸金工艺相比,机械化学氰化浸金大大缩短浸出时间,降低氰化钠用量60%,金浸出率提高10%,效果十分显著。 相似文献
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含铜金矿石氨氰体系浸金机理研究 总被引:2,自引:1,他引:1
对于金以非包裹形式存在的含铜金矿石,直接氰化虽然能取得较高的金浸出率(92%),但氰耗高(130 kg/t),而且氰化物耗量并不与铜的浸出量成线性关系。氨氰体系浸金可以得到较高金浸出率的同时,降低氰化物耗量。该体系中最佳氨氰比为3∶1,最大的氰化钠用量为14.7 kg/t,继续增大氰化钠用量,金的浸出率并不明显增高,而过量的氨则会导致试样中铜的快速溶解,同样不利于金的浸出。试样中的可溶性铜使浸出液中的Cu2+浓度满足氨氰体系浸金的要求,过量的Cu2+对浸金不利。研究结果表明,氨氰体系浸出金的机理可能是铜氨络离子充当氧化剂,而氰铜络离子(以Cu(CN)32-为主)充当浸金剂,浸出液中铜浓度和金浓度变化的四个阶段支持了此浸金机理。 相似文献
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为了保护水资源环境,实现绿色发展和环保提金,试验研究通过小试对10种新型环保提金剂进行浸出,从中选择效果较好的环保提金剂进行工业试验。工业试验结果表明:该提金剂具有环保、浸出速度快及使用方法简便的优点,吨矿耗量为747 g/t,金浸出率达70.47%,尤其对氧化矿浸出效果更好,浸出率可达75.16%。某提金剂应用于炭浆提金生产中,6个月生产实践结果表明:某提金剂完全可以替代NaCN,吨矿耗量为650 g/t,金浸出率达到72.92%,单位成本可降低4.78 元/t,生产成本可节省57万元/年,具有良好的经济效益且环境效益显著,可在黄金行业推广应用。 相似文献
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过氧化氢湿法处理锰银矿工艺研究 总被引:3,自引:3,他引:0
介绍了利用过氧化氢浸锰-氰化浸银新工艺处理锰银矿的工艺研究。当控制锰浸出率96%时,银的浸出损失率<2%;浸锰渣采用氰化法提银,NaCN用量1kg/t渣、浸出时间6h,银浸出率达94.96%。浸锰-氰化两步浸出银的回收率大于93%。 相似文献
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提高高硫金精矿金的氰化浸出率的试验研究 总被引:1,自引:1,他引:0
在研究分析高硫金精矿金的氰化浸出率偏低的原因基础上,对提高金的氰化浸出率的工艺方法进行了试验研究。试验结果表明:提高矿样的磨矿细度和浸出液中氰化钠的浓度以及加入SDM助浸剂,均可提高金的氰化浸出率。在试样磨矿细度为-400目含量大于95%、浸出液中氰化钠的质量分数为0.5%条件下,加入一定量的SDM助浸剂(10kg/t),可提高金的氰化浸出率1%~2%。 相似文献
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采用"浸出—置换—造液—二次置换"工艺处理铜镉渣,在既定生产参数下,可以获得含镉80%以上、含锌5%以下的海绵镉。产出铜渣含铜50%左右、含镉低于2%,可作为炼铜原料外卖,但锌粉耗量大,约为每吨海绵镉1 000kg。为了降低锌粉消耗,将工艺优化为"浸出—置换—压饼—溢流浆料造液—二次置换—压饼",整个生产运行稳定。产出镉饼含镉大于70%,质量达到海绵镉火法熔炼的要求,锌粉消耗量690~730kg/t,镉回收率98%以上。 相似文献
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对高龙金矿石进行了超细磨小型搅拌氰化试验研究(主要处理矿石中近20%的包裹金),试验结果表明与常规小型搅拌氰化试验相比,超细磨的应用使浸出率提高了0.86-1.43个百分点,如每年处理20万t矿石:井下供矿量占855,龙爱供矿量占15%;井正放石品位4.94g/t,龙爱矿石品位2.19g/t;一所可为公司增产黄金12kg左右,去掉超细磨所增加的成本,一年可为公司增效20-30万元左右(此数据为较粗略计算,原矿品位据技监部2001年年终报表)。 相似文献
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加温硫脲炭浸法提金新工艺研究 总被引:6,自引:1,他引:5
广西龙水金矿浮选金精矿采用加温硫脲炭浸法提金新工艺处理,精矿金品位45.33g/t,硫脲用量6kg/t,金浸出率可达94。26%,金总回收率达90.28%.降低硫脲用量,提高金浸出率的重要条件是适当的温度,氧化剂,保护剂,吸附剂等诸因素的有机结合。 相似文献
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将油水浮化器技术应用在燃油加热炉中,降低油耗,节油率达8%,每年可节油1154t,价值145.5万元,三个月可收回投资。 相似文献
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低品位氧化铜矿堆浸工业试验 总被引:3,自引:3,他引:0
采用硫酸作浸出剂,对新疆土屋低品位氧化铜矿进行堆浸工业试验,重点考察了不同粒度和矿堆堆高的渗透性、铜浸出率及酸耗的变化,并探讨了当地气候条件对堆浸的影响。结果表明,-50mm的矿石堆浸60天,铜浸出率可达80%以上。吨矿酸耗和水耗分别为24.2kg和164kg,吨铜酸耗和水耗分别为9.4t和63.9t。该矿采用堆浸-萃取-电积工艺回收铜是可行的。 相似文献
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对某难处理金矿热压氧化渣进行炭浸氰化试验,考察pH、调浆时间、底炭浓度、氰化钠初始浓度、浸出时间对金浸出率的影响。结果表明,在下述最佳条件下,氰化钠的消耗仅为0.27~0.29kg/t,金浸出率为95.34%:底炭浓度60kg/t、氧化钙用量35kg/t、氰化钠初始浓度1.5kg/t、调浆时间2h、室温浸出2~4h。难处理金矿经过热压氧化预处理后炭浸法提金,具有浸出反应动力学快,浸出率高,氰化钠消耗低的特点。 相似文献
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某含铜金矿石氨氰柱浸提金试验 总被引:4,自引:0,他引:4
对某碳酸盐型含铜金矿开展了氨氰柱浸试验研究,分别研究了入柱粒度、不同氨氰比、滴淋强度和不同液体配制滴淋液返回滴淋等因素对柱浸效果的影响。试验表明:控制-20 mm粒级入柱,有效氨氰比为2∶1以及滴淋强度为5~10 L/m2·h时,Au的浸出率为82.06%,Cu的浸出率为7.85%,NaCN耗量由原来的15 kg/t矿降低到4.24 kg/t矿,NH4HCO3耗量为35.33 kg/t矿。同时,当采用含Cu贫液补加药剂返回滴淋时,Cu浸出效果为采用清水时的21%,Cu的浸出受到进一步抑制,而Au的浸出未受到影响。 相似文献
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全泥氰化富氧浸出的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
考察结果及生产数据证明,采用富氧浸出工艺后,加快了金溶解速度,可使浸出设备的处理能力由原来的300t提高到643t,达到了扩大处理能力的目的,采用富氧浸出工艺运行2个月,氰渣品位创建矿以来的最好水平,在扩舌了处理能力的同时提高了金的浸出率,还由于缩短了浸出时间,使氰化钠单耗由原来的2.50kg/t下降到2.23kg,每吨矿石节约氰化钠0.27kg。 相似文献