降低120t转炉钢铁料消耗生产实践

钢铁料消耗是炼钢成本构成的主体,是炼钢生产过程的综合性技术指标。从唐山中厚板材有限公司炼钢厂的生产实际出发,分析了影响钢铁料消耗的主要因素,通过完善物流管理、优化炼钢工艺、提高连铸金属收得率等措施,降低了转炉钢铁料消耗,2011年全年钢铁料消耗为1 052.18 kg/t,比2010年降低了17.32 kg/t,吨钢降低成本53.4元。     

降低55 t转炉钢铁料消耗生产实践

分析了影响唐钢公司二钢轧厂55 t转炉钢铁料消耗的因素。针对不同的影响因素制定了解决措施,优化转炉炉料结构、调整转炉装入制度、吹炼过程工艺优化、降低出钢温度、优化吹炼和造渣工艺以及降低出钢温度等。生产实践表明,采取这些措施后,55 t转炉钢铁料消耗由1 058.8 kg/t降低到1 053.4 kg/t,降低了5.4 kg/t,炼钢成本显著降低。     

转炉高效供氧技术的开发与应用

通过对转炉五孔氧枪优化,使研制开发的新型六孔氧枪供氧强度大幅度提高.供氧时间平均缩短1.5 min,氧耗平均降低4.3 m3/t钢,转炉一倒脱磷率平均提高25.1%,一次出钢率平均提高50%,冶炼周期平均缩短3.0 min.钢铁料消耗平均降低1 kg/t钢.     

天钢转炉钢铁料消耗的定量分析与对策

对天钢钢铁料消耗指标的构成进行了定量的计算分析,找出了降低钢铁料消耗的潜力,通过降低转炉渣量、增加铁水比、提高转炉控制水平,降低炉渣(FeO)含量等措施,使钢铁料消耗指标大幅降低,钢铁料消耗指标由1083kg/t钢降低到了1060kg/t钢以下,降低了23kg/t钢,达到了国内的领先水平,取得了明显效果和较好的经济效益。     

X52抗硫管线钢冶炼工艺优化

抗硫管线钢生产过程中存在碳、硫、磷元素控制困难,钢铁料消耗高等问题,结合生产数据和热力学计算对其原因进行了分析,并从电弧炉熔炼、合金化、电弧炉出钢预精炼、LF精炼渣系和渣料加入制度等方面提出了改善措施。采用优化的工艺后,电弧炉出钢过程增磷质量分数从32.3×10~(-6)降低至6.6×10~(-6);增碳质量分数从0.038%降低至0.011%;脱硫率从27.0%提高到44.1%,LF精炼过程的脱硫率从84.1%提高到89.5%;钢铁料消耗从1 130kg/t降为1 070kg/t,石灰消耗从85.4kg/t降为33.1kg/t,铝锭消耗从2.6kg/t降为2.1kg/t,氧气消耗从35.1m3/t降为24.4 m3/t,电耗从445.8kWh/t降为422.1kWh/t,生产成本显著降低;LF精炼出站钢液的洁净度明显提高,显微夹杂物面积比降低了29.3%。     

安钢降低钢铁料消耗生产实践

介绍了安钢100 t转炉-100 t LF-方坯生产线开展钢铁料消耗成本精细化管理生产实践,综合分析了各工序对钢铁料成本影响因素,提出了降低炼钢钢铁料成本的新举措。2010年实际钢铁料消耗达到1 053.28 kg/t坯,同比降低5.76 kg/t,同时也带动了其它冶炼指标的进一步优化。     

天铁热轧降低钢铁料消耗的生产实践

为降低天铁热轧钢铁料消耗,通过优化铁水脱硫操作、降低转炉喷溅率、提高转炉终点命中率以及对连铸钢包注余进行回收等措施,使天铁热轧的钢铁料消耗从1 070 kg/t降低到1 063 kg/t,创造了显著的经济效益。     

降低转炉钢铁料消耗实践

通过优化入炉原料结构以及生产工艺、加强内部管理与设备管理的措施以达到降低转炉钢铁料消耗的目的。实践效果显著,天津荣程炼钢厂转炉钢铁料消耗从2013年的1 052.3 kg/t降到2016年的1 048.9 kg/t。     

水钢100 t转炉单渣法脱磷工艺冶炼优质钢的生产实践

由于水钢铁水[P]高达0.104%~0.157%,100 t顶底复吹转炉在冶炼30^#~80^#、SWRH82B、ER70S-6、SWRCH22A、40Cr等优质钢时,采用双渣操作降低钢中磷含量,钢铁料消耗为1 054kg/t,石灰消耗为32.4 kg/t。通过单渣法热平衡,提高初期渣脱磷能力,中、后期造渣制度、供氧制度和炉容比优化的分析,建立了优质钢单渣法深脱磷工艺。应用结果表明,优质钢的钢铁料消耗降低到1 047 kg/t,石灰消耗降低到29.4 kg/t,出钢[C]=0.14%~0.28%,出钢[P]=0.014%~0.020%。     

日钢120t复吹转炉降低钢铁料消耗实践

结合日钢120t转炉生产实践,分析认为影响钢铁料消耗的主要因素是转炉吹损、烟尘损失、渣中铁损和喷溅损失等。通过低硅铁水的少渣冶炼及合理添加烧结矿和球团矿等措施,辅以优化装入制度、优化原辅料结构、优化脱氧工艺及加强终点控制等,钢铁料消耗(Q235B)由1080.2kg/t降为1053.2kg/t。     

安钢150t转炉降低钢铁料消耗的生产实践

对影响安钢150t转炉钢铁料消耗的因素进行了分析,找出了降低钢铁料消耗的有效途径。通过采取少渣炼钢,提高终点命中率、减少连铸钢包浇余等一系列措施,使每吨钢的转炉钢铁料消耗降低了26．5kg,经济效益显著。     

鞍钢气动挡渣技术的生产应用

鞍钢第二炼钢厂为满足IF钢、管线钢、硅钢等高附加值产品生产的需要，2003年采用新型的气动挡渣系统用于生产，通过实践表明：该系统运行稳定，下渣量≤5kg/t，实现设计功能，满足生产要求。     

提高转炉冶炼吨钢矿石用量生产实践

适当提高转炉冶炼吨钢矿石用量,可以降低钢铁料消耗,降低生产成本。但矿石的大量入炉改变了原有的热量和物料平衡,如果控制不当会给冶炼带来许多不利的影响。在提高转炉冶炼吨钢矿石用量生产实践中,可以通过对设备和工艺的优化,得到适合的操作模式,使转炉冶炼保持稳定。     

降低钢铁料消耗的生产实践

从唐钢铁第二钢轧厂的炼钢工艺出发,详细分析了炼钢、连铸环节对钢铁料消耗的影响,有针对性的采取措施后钢铁料消耗明显降低。     

大型转炉炼钢小渣量快速脱磷的生产实践

主要介绍了安钢第二炼轧厂150 t转炉在冶炼过程中实施小渣量操作的生产实践。吨钢石灰加入量由45~60 kg/t降低至30~45kg/t,渣料消耗由88~103 kg/t降低至76~91 kg/t,炉渣碱度降至2.4~3.4,终渣氧化铁含量控制在14%~18%,通过调整枪位和含铁原料而不影响除磷效果。实践表明,小渣量操作具有化渣良好、喷溅少、渣料消耗较低且不影响除磷效果的特点。     

安钢100t转炉加入含铁尘泥和渣钢进行冶炼的工艺实践

安钢炼钢生产过程中产生了大量的含铁尘泥和渣钢等含铁物质,为了减少含铁物质的外排和污染,在100t氧气顶底复吹转炉上进行了配加含铁尘泥和渣钢冶炼的生产实践。通过对加入方式、操作工艺等方面的优化,钢铁料和渣料消耗大幅度降低,终点控制和溅渣护炉操作水平得到提高,取得了较好的经济效益和社会效益。     

攀钢半钢转炉少渣炼钢新工艺开发和应用

首先针对SRP炼钢工艺存在的问题进行了介绍,目前该工艺除新建钢厂外,很难在绝大多数已建成钢铁厂推广采用,然后对半钢转炉炼钢不适宜采用当前流行的MURC工艺的原因进行了详细阐述。以攀钢西昌钢钒200 t转炉为依托,在半钢转炉脱磷理论分析的基础上,提出了"一炉全留渣、一炉倒出大半"的半钢转炉热态渣循环利用新工艺,在实际应用中取得了显著的效果,转炉脱磷效率有很明显的提高,转炉各种辅料消耗平均降至47.64 kg/t,石灰消耗平均为13.95 kg/t,同时对于降低钢铁料消耗、提高转炉寿命也有很好的作用。     

杜热~(TM)(Silplate~)高密度纤维板应用在钢铁生产中的优势

综述了世界炼钢用隔热材料状况及钢铁企业面临的危机和所需要的技术革新。杜热TM(Silplate~(?))高密板一种革命性的纤维隔热材料,耐火度高,具有高密度高强度,同时又具有低导热率。介绍了杜热TM(Silplate~(?))的优点及应用,探讨在熔融不锈铜的冶炼中,使用这种结构隔热系统的优势:降低钢壳冷面温度和增加钢包容积,降低能耗。     

钢铁工业结构调整对能源消耗的影响

为降低钢铁工业能源消耗，本文基于ｅ－ｐ分析法，进一步阐述了结构调整的主要性，指出铁钢比高对能源消耗的影响极大，其中炼钢铁钢比高和铸铁比高是造成铁钢比高的两个主要原因。降低铁钢比的主要途径是结构调整，即增加电炉钢比和降低铸铁比，增加转炉废钢比和降低吨钢钢铁料耗量；充分合理地利用废钢。本文还对到本世纪末中国钢铁工业结构调整后的节能效果作了预测。