铝合金发动机缸盖铸造工艺的计算机模拟分析

在对铝合金发动机缸盖进行工艺分析的基础上,制定了3组浇注方案,分别为缝隙式顶冒口补缩浇注系统、顶冒口直接浇注系统、半开放式半包围型横浇道浇注系统.通过使用铸造数值模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟,认为缝隙式顶冒口补缩浇注系统为最优方案.确定了缸盖的优化工艺参数:模具预热温度为400℃,浇注温度为720℃.在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测了充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数.     

球墨铸铁汽车后桥壳体的铸造工艺优化

球墨铸铁汽车后桥壳铸件在生产过程中容易产生皱皮缺陷,为查明原因,采用View Cast软件对其铸造工艺进行分析,并对充型及凝固过程进行了模拟.结果表明,由于合金充型过程不平稳造成金属液氧化严重,进而引起皱皮缺陷.根据模拟结果进行了浇注系统的改进,消除了皱皮缺陷.     

核电用导流壳铸造工艺的数值模拟及实践

利用Procast软件对核电用导流壳的充型及凝固过程进行了计算模拟,预测了缩孔疏松的分布及夹渣可能出现的位置。结果发现,铸件在充型初期底部存在紊流,但由于流速缓慢,并未产生裹气夹渣缺陷;疏松敏感区除两端的法兰位置外,还分布在叶片与内外壁相交的几何热节处,可通过在外壁中间安置发热冒口,在铸件轴向中心安置顶冒口进行补缩。基于模拟分析结果改进工艺后,避免了疏松的产生,生产出了合格铸件。     

高镍奥氏体球墨铸铁涡壳铸造工艺优化

高镍奥氏体球墨铸铁涡壳铸件竖直摆放浇注时,铸件凝固补缩能力差、出品率低,铸件管壁易形成气孔缺陷。结合铸件缺陷特征和分布情况,通过调整铸件浇注位置并结合Magma软件,分析不同浇注位置对铸件凝固过程的影响,并根据顺序凝固理论判定其工艺可行性,优化了铸造工艺设计方案。结果表明,该方案解决了高镍涡轮壳铸件管壁气孔缺陷,并大幅度提高了铸件的工艺出品率和成品率,经济效益显著。     

DF-300A减速机箱体铸造工艺优化设计

运用铸造数值模拟软件Pro CAST,对DF-300A减速机箱体的铸造工艺方案进行充型和凝固过程的数值模拟,分析铸件充型和凝固的状态以及温度场的变化情况。针对温度对阶梯式浇注工艺方案的充型和凝固过程的影响进行数值模拟,根据分析结果对箱体的铸造方案进行优化改进并确定最优浇注温度为1 400℃。通过增加冒口尺寸及数量、增加冷铁、改变铸件的圆角大小等方式有效地控制了缩孔、缩松缺陷的产生,提高了铸件品质和合格率。     

箱体浇注系统设计与铸造工艺的计算机模拟

根据无气隙平稳充型浇注系统设计原则,设计了MT-3型摩擦缓冲器箱体的浇口杯、直浇道、横浇道以及内浇道,并模拟了箱体铸件的充型凝固过程,模拟结果表明,浇注系统充型过程平稳,金属凝固按照顺序凝固方式进行,避免了卷气、缩孔缺陷。     

油底壳压铸缺陷分析及工艺优化

运用三维制图软件UG8.0建立了油底壳压铸的浇注系统和排溢系统模型,使用铸造模拟软件Anycasting对其进行了充型过程、凝固过程的数值模拟,预测出缺陷的类型并分析了原因。而后对原始方案进行了优化。从结果可以看出,采用优化的工艺参数和改进的几何模型对铸件的缺陷有明显的改善。     

球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示：冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。     

80MN快锻机上横梁铸造工艺仿真与优化

采用MAGMA铸造软件模拟了80MN快锻机上横梁铸件充型和凝固过程,分析了浇注系统设计、冒口设置、外冷铁摆放位置与尺寸大小等对凝固缺陷的影响,从而预测了铸件内缩孔、疏松的产生位置,成功地对快锻机上横梁铸造工艺进行了优化.     

挖掘机后桥壳铸钢件的铸造工艺优化

运用AnyCasting铸造模拟软件对挖掘机后桥壳原铸造工艺进行了模拟,结果显示铸件易出现夹杂、缩松、缩孔,裂纹等铸造缺陷,经生产验证,铸件产生的缺陷基本与模拟结果吻合.针对原工艺设计存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置、圆角的过渡、浇注时间的调整和涂料的改进.工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,提高了工艺出品率.     

球铁后盖铸件缩孔缺陷的消除措施

分析认为球铁后盖铸件热节部位产生缩孔的原因是：原工艺在热节部位设置冒口,使热节增大;而且由于冒口颈偏小,早于铸件热节凝固封闭,使铸件热节不可能通过冒口颈获得补缩。为此采取如下改进措施：1）使冒口远离铸件热节,避免热节增大;2）在热节处设置厚大冷铁,使热节提早凝固收缩,从而可以通过冒口颈获得补缩。改进工艺后,缩孔问题得到了解决。     

球墨铸铁滚筒的铸造缺陷分析及防止措施

介绍了滚筒类铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺,并针对生产中出现的缺陷给出相应防止措施:通过优化冒口设计以及合理布置成型冷铁,很好地解决了滚筒轴头部位缩孔、缩松缺陷;采用优化浇注系统设计,解决了筒身缩松及夹杂类缺陷;铺设倾斜砂床等工艺措施保证铸件尺寸要求;通过预设排气通道和密封措施保障排气畅通,解决铸件气...     

S195球铁凸轮轴金属型铸造工艺实践

为满足企业生产的需要,研究制订了金属型铸造球铁凸轮轴工艺。实验表明,通过严格控制化学成分,选择合适的金属型涂料和采取必要的铸件出型缓冷措施,能够获得所希望的金相组织和力学性能,并有效地提高金属型使用寿命。该工艺无公害,节省材料,工人劳动强度低,铸造尺寸精度高,能耗低,出品率高,力学性能好。     

一种球墨铸铁活塞裙的铸造工艺研究

针对一种球墨铸铁活塞裙进行了技术要求及结构分析,并对其熔炼工艺、铸造工艺及模具设计进行了研究,同时基于MAGMA分析软件对其液态成型过程流动场、凝固场进行CAE分析。成功地开发了一种球墨铸铁活塞裙铸造成型工艺。     

数值模拟技术在球铁桥壳铸造工艺优化中的应用

对树脂砂型铸造球墨铸铁叉车后桥壳的铸造工艺进行了设计,并采用华铸CAE软件对其充型和凝固过程进行了模拟,分析了铸件产生缩孔的原因。根据缺陷产生的模拟分析结果,对工艺方案进行了改进和调整。通过放置冷铁和出气孔,使铸件实现顺序凝固,从而消除缩孔缺陷,获得健全无缺陷的后桥壳铸件。     

球铁气缸体铸造缺陷分析及对策

某种大型球铁气缸体在试生产过程中发现铁豆、气渣隔、呛孔等缺陷。经过分析,这些缺陷与充型过程中金属液飞溅、裹气,温度场不均衡,以及铸件顶部温度急剧下降有很大关系。采取了改进浇注系统,调整冷铁位置,提高浇注温度等工艺改进措施,最终解决了气缸体铸件的缺陷,铸件质量显著提高。     

大型风电球墨铸铁件的超声波检测技术

针对厚大截面球墨铸铁件的特点,采用双晶探头、单晶探头纵波和仪器自有功能绘制DGS曲线的方法,可有效地检测出大型风电机组用厚大截面球墨铸铁轮毂中的常见缺陷。通过球墨铸铁轮毂的超声波检测实践,制定出了一套球墨铸铁件内部缺陷定量和定性的判断方法,检测准确率较高。     

奥贝球铁齿轮的金属型铸造

指出了用一般砂型铸造生产奥贝球铁齿轮毛坯时难以克服的工艺因素对齿轮质量的不利影响 ,对比说明了用金属型铸造奥贝球铁齿轮毛坯的优点 ,并提出了金属型铸造工艺及在实施中应注意的问题。