运用数值模拟方法进行铸件缺陷预测与工艺优化

主要研究如何采用数值模拟方法预测制造工程中的铸件缺陷。通过数值模拟研究观察到的铸件缺陷形成原因,由于铸件缺陷存在多种类型且形成于铸造过程的不同生产环节,采用铸造模拟方法能够更清楚理解铸件剖切过程中观察到的铸件缺陷原因。采用铸造模拟软件VULCAN有限元技术再现了铜感应器的填充与凝固过程,并对软件模拟结果与铸件实际缺陷进行了对比。     

基于Anycasting分析的油泵壳体低压铸造工艺优化

以有限差分法作为铸造工艺模拟研究的理论平台,运用Anycasting有限差分模拟仿真软件对油泵壳体铸件低压反重力铸造过程中可能出现的裹气、缩孔、氧化夹杂等缺陷进行模拟,较准确地预测各种缺陷的产生原因及相应缺陷位置。结合此壳体铸件的结构特点及生产实际优化铸造工艺,通过改进铸造工艺和相关参数设置获得满足质量要求的铸件,降低铸件废品率,最终获得了合格铸件。     

某大型复杂圆筒类低压铸造工艺改进

针对大型航空铝合金铸件的结构特点和性能要求,在分析采用砂型重力铸造该类铸件时各种铸造缺陷产生原因的基础上,研究采用低压铸造工艺的可行性,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型质量问题,通过铸件结构分析及其铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计,利用铸造模拟软件并结合工艺试验,确定铸件低压铸造生产工艺参数,解决了铝合金铸件在铸造过程中的气孔、缩松、夹渣等缺陷问题。     

铸件超声波探伤的缺陷分析研究 ——评《大型铸锻件及结构件超声波探伤》

铸造行业融机械、科技、设计于一体,所生产的铸件为部分行业提供基础性部件,铸造行业的发展关乎我国社会经济的发展.在铸造生产过程中,铸件受多种因素的影响可能会产生缺陷,而有缺陷的铸件会影响工程质量,因此对铸件缺陷的检测至关重要.然而铸件缺陷产生的原因多种多样,导致铸件缺陷的检测难度相对较大.在铸件缺陷检测技术方面,主要分为...     

ZM6镁合金大型薄壁铸件数值模拟

用MAGMASOFT专业铸造软件对ZM6镁合金砂型薄壁件铸造过程进行了数值模拟,研究了铸件在充型和凝固过程中的温度场分布,预测了铸造过程中出现的各种缺陷.结果显示在铸件内浇道部位易出现气孔和氧化夹杂,而在铸件中部与补缩冒口连接处易出现缩孔、疏松缺陷.通过对铸件进行金相、SEM、EDAX分析,得出实际浇注铸件产生的缺陷与模拟结果相符合.     

石膏型熔模精密铸造常见缺陷形成原因及解决方案

介绍了9种常见的石膏型精密铸造缺陷形成原因。通过制定合理的铸造工艺参数,解决了铸件在生产中出现的铸造缺陷问题。改进后的铸造工艺有效控制了铸造缺陷,提高了铸件成品率。     

浅谈消失模生产耐磨铸件的体会

消失模铸造技术符合新世纪铸造技术发展的总趋势,符合绿色铸造的发展方向。文章介绍了选用消失模铸造工艺生产耐磨铸件的必要性;对消失模铸造工艺生产耐磨铸件过程中常见缺陷进行了分析,提出了缺陷产生的原因和消除的措施;介绍了消失模生产耐磨铸件的体会。     

复杂高锰钢件铸造工艺优化

某高锰钢铸件因其内部空腔结构复杂而易形成铸造缺陷,为此采用ADSTEFAN软件和ProCAST软件对其初始铸造工艺进行数值模拟,分析了铸件温度场特点、铸件缺陷产生部位和原因。针对初始工艺铸造过程易出现的铸造缺陷,调整了轮毂冒口A、轮缘冒口B尺寸及冷铁形状和位置,优化了铸造工艺。模拟结果显示,优化工艺消除了铸件轮缘区域缩松缺陷,降低了热裂倾向。实际铸造试验验证了模拟中易于出现缩孔、缩松及热裂的位置,并表明优化工艺基本可行。     

高强度ZL205A铸件低压铸造缺陷分析及工艺优化

针对铸件在低压铸造过程中产生的气孔、缩松及浇不足的情况,分析了铸件产生缺陷的原因,改变其浇注系统结构,优化铸件排气系统、优化低压铸造参数等工艺措施,成功解决铸件气孔及浇不足缺陷,生产出满足使用要求的铸件。     

C90500铜合金深冷泵泵体铸造缺陷的消除

介绍了C90500铜合金深冷泵泵体容易产生的铸造缺陷以及缺陷的消除方法。在普通砂型铸造C90500铜合金泵体过程中,常因铸造工艺设计、熔炼工艺及清理焊补工艺等不当操作导致铸件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹等铸造缺陷。依据材质特性、铸件结构特点及铸造生产经验设计了砂型铸造C90500铜合金深冷泵泵体的铸造工艺;通过制定合理的冒口、冷铁等铸造工艺、熔炼工艺、切割冒口方法及补焊修复工艺,彻底消除了C90500合金深冷泵泵体铸造缺陷,得到了符合质量要求的合格铸件。