厚壁筒节三辊单道次弯卷成形数值模拟

针对水平下调式重型三辊卷板机弯卷成形工艺,采用ABAQUS对厚壁筒节单道次弯卷成形过程进行有限元模拟仿真.对板材三辊单道次弯卷成形工艺过程进行了分析,将成形工艺过程划分为9个阶段,建立了厚板三辊弯卷成形仿真模型,采用试验手段确定板材应力应变关系,根据弯卷工况参数施加仿真边界条件,将数值模拟成形过程划分为12个动作步,采...     

带料的成形滚弯

图1是涂料桶上的一个零件。材料为A3钢板。要求平整光滑,无明显皱纹或皱褶。为保证产品质量,满足大批量生产,我厂设计了一台专用滚弯机。经多年使用证明,该机性能良好,取得了较好的经济效益。     

柔性滚弯成形的技术方案设计

应用弹性介质的滚弯成形（Rotary Shping with the Elastic Medium-RSEM）是一种可以在单一设备上弯曲变曲率板金或型材零件的先进制造工艺.系统论述了柔性滚弯成形的各种技术方案,包括基本柔性滚弯方案和组合柔性滚弯方案,对于柔性滚弯技术的应用具有重要的指导作用.     

柔性滚弯成形技术研究进展

柔性滚弯成形技术主要用于制造形状多样化、生产批量小的复杂薄壁曲面制件,广泛运用于飞机、船舶、火箭等运载工具。总结了柔性滚弯成形技术在国内外的研究现状,介绍了刚性辊滚压橡胶垫的单轴柔性滚弯成形技术;刚性辊和柔性辊相互作用或者双柔性辊相互作用的双轴柔性滚弯成形技术;可弯曲、可调节的三柔性辊相互作用的曲面连续成形技术。对新型工艺技术的基本原理以及工艺特点进行了分析和总结。     

对称式三辊卷板机多次滚弯过程的有限元仿真

用大型有限元分析软件DEFORM-2D,成功的实现了对对称式三辊卷板机卷制宽板过程的有限元仿真.从仿真的结果分析了滚弯过程中板料的变形情况和受力情况,并把仿真得到的滚弯半径值和试验值[2]进行了比较,分析了仿真值和试验值产生误差的原因.并且对仿真得到的滚弯半径与中心辊下压量的曲线和试验得到的曲线进行了比较.     

柔性滚弯技术在国外的应用进展

利用弹性介质对钣金件进行柔性滚弯成形,是一种先进的钣金制造工艺,将弹性介质的冲压优势和传统滚弯原理结合,成为钣金成形领域的一个新的发展方向.文章介绍了柔性滚弯技术在国外的应用进展,并以通用机床、专用机床、自动化机床和CNC机床为例,简要说明各类柔性滚弯机的工作原理和运转流程,为我国专业工作者提供参考和帮助.     

无预弯卷制圆筒

利用卷板机卷制成形是圆筒制造最常用、最经济的方法。市场上的卷板机种类很多,常用的卷板机有对称式三辊卷板机、不对称三辊卷板机和四辊卷板机等。其中尤其以对称式三辊卷板机最为常用。滚弯时,钢板置于卷板机的上下（侧）辊轴之间,当上辊轴下降时,钢板便受到弯矩的作用而发生弯曲变形,由于上下辊轴的转动,通过辊轴与钢板间的摩擦力带动钢板移动,使钢板受压位置连续不断地发生变化,从而形成平滑的曲面,完成滚弯成形工作。     

滚弯成形薄板圈形零件的回弹分析与计算

一、概述对弯曲成形的板料，一般认为其相对宽度b／t＜3时为窄板（其中b是板料的宽度，童是厚度，在t方向进行弯曲），窄板弯曲在宽度b方向的变形不受约束。变形区内金属各层之间在挤压作用下，内层金属在宽度b方向出现伸长变形，外层出现压缩变形，当b八＜0．3时，在弯曲产生的径向压应力F作用下，还会在t方向失去稳定而产生波状变形。图1所示为b八＜0．3的板料弯曲后的变形情况，可见对于上述板料采用普通的上下模弯曲成形工艺难于成形，弯曲后不能保证加工质量。图2所示的b／t＜0．3的圈形零件，其加工方法有金属切削、整体冲压和滚弯成…     

滚轮滚速对非对称轮辋成形的影响

轮辋作为车轮的关键零件,其性能直接影响到车轮的优劣。目前钢制车轮得到迅速发展,滚压工艺作为钢制车轮轮辋主要的成形工艺,在生产中得到广泛的应用。针对某型号车轮轮辋截面轮廓形状不规则和厚度不均匀等问题,基于有限元软件ABAQUS/Explicit,建立了轮辋滚压成形三维仿真模型,研究了滚轮的滚速对非对称轮辋成形的影响。仿真结果表明滚轮的滚速会影响轮辋的截面轮廓形状和厚度。当上滚滚速较高时,轮辋轮缘处减薄率过高、厚度不均匀;当上滚滚速较低时,轮辋滚压效率低;当上滚滚速为200r/min时,轮辋各部分厚度达到设计要求,轮辋成形好。实验结果与仿真规律符合较好,为滚轮滚速的合理选择提供理论依据。     

大型U形板材工件渐进滚弯成形数值模拟

利用ABAQUS有限元分析平台,对大型U形板材工件渐进滚弯成形及其回弹过程进行数值模拟,其中工件材料类型选择普通低碳钢。针对半椭圆形工件形状,提出用半径不同的五段圆弧逼近的几何规划。在此基础上,根据加工过程可能出现的缺陷,合理设计滚弯道次,调整ABAQUS参数设置。用模拟优化的工艺参数成形加工半椭圆形板材工件,经origin8拟合配准,其各段曲率半径最大误差小于5%。模拟结果表明,用渐进滚弯方法成形加工半椭圆形工件是可行的,且模拟过程满足准静态响应的要求。     

三辊轧制过程建模与模拟

运用ANSYS/LS-DYNA软件,以三辊轧管机为研究对象,建立三维有限元模型,进行了轧管过程的数值模拟.模拟结果显示了毛管轧制过程中应力的分布情况.     

管材拉弯工艺及数值模拟分析

拉弯是管材弯曲成形的重要工艺方法,采用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对不同工艺参数下的管材拉弯成形过程进行了数值模拟,通过改变相对弯曲半径R/D和相对弯曲厚度t/D,分析了拉弯工艺参数对成形过程的影响。研究结果表明:通过增大相对弯曲半径R/D或增大相对弯曲厚度t/D,降低弯曲件的等效应力,可以有效控制弯曲件壁厚的变化,有助于提高管材拉弯成形的质量。     

凸翻边零件的液压橡皮成形有限元模拟与分析

利用有限元技术,对凸翻边钣金零件的高压橡皮成形过程进行模拟分析.通过增加侧压块和加大毛坯的方式,由数值模拟与分析,指出了侧压块有利于凸翻边件的成形,以及摩擦因素和模具与侧压块之间的距离对凸翻边件成形的影响,为有限元在橡皮成形工艺中的应用积累了参考数据,为其工艺设计提供了参考依据.     

锥形件拉深成形中的弯曲与反弯曲变形分析及拉深力的计算

针对帽形弯曲成形,建立了弯曲与反弯曲的几何模型,分析了板坯多角弯曲时的弯曲和反弯曲现象,给出了产生反弯曲变形的判定条件。在此基础上,进一步研究了锥形件拉深成形中的弯曲与反弯曲问题,指出了在拉深初期并不产生反弯曲变形。计算拉深力时,应首先判断是否产生了反弯曲变形,然后再考虑反弯曲变形对成形过程的影响。     

三辊斜轧机轧制外螺纹管件工艺分析

对采用三辊斜轧机轧制外螺纹管件的工艺过程进行了分析,特别分析了压下量、螺纹升角、送进角等工艺参数对产品质量的影响。     

纯弯曲过弯矫直等价原理及其试验验证

矫直是大口径埋弧直缝焊管生产过程中处理直线度不达标管件的关键性技术,研究矫直过程中的变形规律是合理确定矫直工艺参数的理论基础。根据矫直过程中弯曲小变形的特点,提出初始当量应变的概念,借此建立平面曲梁初始曲率分布与应变分布之间的联系。基于弹塑性小变形纯弯曲工程基本假设,导出平面曲梁小变形反向纯弯曲的几何方程和弹复方程,进而理论上论证曲梁过弯矫直与直梁纯弯曲之间的等价关系,从而给出过弯矫直等价原理,即曲梁矫直所需弯矩载荷与同材质、同形状的直梁弯曲成待矫曲梁形状所需载荷的等价关系。用三点弯曲和四点弯曲及其反向弯曲试验证实过弯矫直等价原理的正确性,为过弯矫直工艺方案和控制策略的确定奠定了理论和试验基础。     

基于Dynafarm多角弯曲成型模拟及模具设计

板料成型数值模拟技术在工艺方案预测、毛坯尺寸估算和优化模具设计等方面具有重要的作用。板料成型模拟软件 Dynaform 具有强大的板料成型分析功能及前、后处理功能,主要用于板料成型工艺中模具的设计与开发。本文以汽车多角弯曲件为研究对象,根据板料成型特点,采用 Dynaform 软件,对零件冲压过程进行了成型模拟和回弹分析,确定了最佳工艺参数,优化了模具结构,完成了模具设计,改变了传统的依靠经验或反复试验和试模的模式,缩短了开发周期,提高了设计可靠性,降低了模具成本。     

三辊联合穿轧机液压压下系统分析

三辊联合穿轧机是一种新型斜轧机,采用组合孔型轧辊和顶头,在一个道次内完成钢管的穿孔、轧制和均整。基于某厂现有轧机,经过多次工艺试验,将液压同步缸应用于无缝钢管三辊穿轧机同步压下系统,并对该同步压下系统的可行性进行了仿真分析。该项研究对轧机液压控制系统设计,以及提高最终产品的质量和钢材成材率具有重要意义。     

板料激光曲线弯曲成形的数值模拟

基于非傅立叶热传导方程建立了板料激光曲线弯曲成形过程的三雏瞬态温度场以及形变场的有限元列式。在可以忽略材料因变形而产生内热的情况下，将板料激光曲线弯曲过程的温度场和形变场视为两个独立的子系统进行了分别求解，模拟了具有强烈瞬态非线性特征的板料激光曲线弯曲过程，从热力学角度揭示了板料激光曲线弯曲变形的内在机制。     

[成形过程的数据挖掘与深度学习方法]基于机器学习的管材弯曲回弹有效预测与补偿

采用基于优化的误差反向传播(BP)神经网络的机器学习算法建模,提出了考虑材料参数、几何参数等多因素的弯管回弹精确预测和高效控制方法。该方法通过引入非线性惯性权重及遗传算法的杂交算子,改进了粒子群优化(PSO)算法,进而通过改进的PSO算法对BP神经网络进行优化,构建了基于改进的PSO-BP神经网络机器学习回弹预测和补偿模型。以多种规格的铝合金数控弯管构件为对象,将实际生产中不同规格、批次、成形参数下回弹数据作为训练样本,实现了所建机器学习预测模型的应用验证。所建模型获得的预测结果平均相对误差为6.3%,与未优化的BP神经网络等传统模型相比,预测精度最大提高了18.5%,计算时间可从1.5 h缩短至300 s,同时实现了回弹预测与补偿精度以及计算效率的显著提高。