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由于铸件不能顺序凝固,经常造成铸件的缩孔和缩松缺陷.这里介绍用喷水强制冷却的方法使铸件顺序凝固,避免了缩孔和缩松缺陷的产生. 相似文献
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在生产壁厚变化较大的复杂球墨铸铁零件中,仅依靠球墨膨胀难以消除铸件缩孔、缩松等缺陷。通过数值模拟,分析了某船用柴油机活塞铸造缩孔、缩松产生的成因。采用阶梯流道、冷铁及冒口布置建立了顺序凝固方案,并通过数值模拟及试验方法进行验证。结果证明,通过顺序凝固方案能够消除活塞缩孔、缩松缺陷。 相似文献
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曲拐形零件的顺序凝固试验研究及数值模拟 总被引:2,自引:2,他引:0
分析了曲拐形零件同时凝固方法及顺序凝固方法对铸件质量的影响,模拟了顺序凝固工艺的充型凝固过程,并与试验结果进行比较.结果表明,控制铸件凝固顺序可以有效地消除曲拐形零件常产生的热节,减少缩孔缩松缺陷. 相似文献
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轮毂类球铁件缩孔缩松缺陷的形成机理及防治措施 总被引:1,自引:0,他引:1
本文以Transit汽车前桥轮毂铸件为例,针对小型轮毂球铁件产生缩孔缩松缺陷现象,采用计算机模拟技术模拟铸件的温度场,进行铸件孤岛检测,分析缩孔缩松缺陷产生过程,并用多通道数据采集器测定铸件凝固过程中温度场的分布特点,分析研究了此类铸件产生缩孔、缩松缺陷的机理,对消除铸件缩孔、缩松缺陷的工艺方法进行了讨论。实验研究结果表明,在铸件凝固过程中,保持补缩通道畅通是消除小型球铁轮毂缩孔缩松缺陷的关键,并提出小型球铁件的浇、冒口系统设计应遵循“直接补缩,顺序凝固”的设计原则。 相似文献
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对于壁厚基本均匀的炉围壳体铸钢件,按照均衡凝固理论的铸钢件动态顺序凝固原则进行铸造工艺设计;利用凝固过程自补缩,可使铸件表面质量好,无缩孔、缩松等铸造缺陷,工艺出品率大大提高. 相似文献
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利用华铸CAE/Inte2CAST10.0软件对大型锌基合金轴瓦铸件的温度场进行了凝固模拟,预测了缩孔、缩松倾向及出现位置,探讨金属型冷却水流速、冷却时间对凝固液相、温度梯度分布及缩孔、缩松的影响,在此基础上分析了实际铸造过程中缩孔、缩松缺陷产生的原因;并根据模拟结果对铸造工艺进行了优化。结果表明,在内腔采用水冷金属型的同时在轴瓦底部放置冷铁,从底部和内表面两个方向同时对热节进行冷却,可以达到消除轴瓦缩孔、缩松的目的。 相似文献
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在分析了铸件凝固过程结晶潜热释放和缩孔、缩松形成条件后,应用数值模拟软件模拟了砂芯铸造汽轮机阀体的凝固过程,得到阀体铸件凝固的温度梯度分布,并预测了铸件出现缩松、缩孔缺陷的部位。在此基础上,对铸件凝固过程进行了阐述。数值模拟结果可供阀体铸造工艺设计参考。 相似文献
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利用MAGMA凝固模拟软件预测垂直造型线铸件热节部位和缩松缺陷,模拟结果表明凝固后期形成的孤立热节是产生缩松的主要原因.采用顺序凝固原则可以解决部分缩松问题,但不能解决所有补缩问题.通过优化铸造工艺,改变内浇口位置并重新模拟,发现孤立热节得到了消除,试验结果与模拟吻合,缩松问题得到了彻底解决,利用凝固模拟优化冒口成功提... 相似文献
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谭培松 《特种铸造及有色合金》2018,(7)
阐述解决精密铸件孤立热节及型壳散热性差而导致的缩孔、缩松缺陷的工艺方法,采用型壳局部激冷处理、保温+型壳局部水淬处理、保温+局部喷水激冷处理、增加补缩筋、设置冒口补贴、改变浇冒口设计方式,改善散热条件,避免局部过热等工艺方法,保证补缩通道畅通,使温度场分布均匀,营造铸件顺序凝固条件,使其顺序凝固,可解决熔模铸件的缩孔、缩松倾向。 相似文献
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燃气轮机壳体是厚大断面球墨铸铁件,壁厚在80-200mm之间,在生产过程中非常容易出现缩孔和缩松缺陷,本文通过运用均衡凝固理论[1]进行工艺改进,充分利用厚壁球墨铸铁的自补缩功能,消除了铸件的缩孔和缩松缺陷,充分说明均衡凝固理论作为工艺设计理论和方法,对生产高品质的铸件有普遍意义。 相似文献
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采用消失模铸造生产行星轮架具有诸多的优势,但其球铁材质及铸件结构原因容易产生缩孔、缩松缺陷。首先使用CAE软件对原铸造工艺进行模拟,发现铸件在关键部位产生了缩孔、缩松;其次进行了铸件试生产,解剖铸件结果验证了模拟的准确性;最后基于均衡凝固理论结合CAE,优化了铸造工艺方案,得到了合格的铸件。 相似文献
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套筒类铸铁件卧浇爬芯单边浇冒口工艺 总被引:1,自引:0,他引:1
应用均衡凝固补缩技术,将立浇上雨淋浇口改为卧浇单边顶注浇注系统,消除了套筒类铸件的缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷,成品率由50%~80%提高到97%以上.实践证明,卧浇"顶注优先冒口靠边"是解决套筒类铸件缩孔、缩松、渣气孔等缺陷的有效途径之一. 相似文献