张力减径机轧昆车床车刀的改进

张力减轻机孔型的加工精度直接影响成品钢管的外表面质量，经过对轧辊车刀的改进，解决了长期困扰生产的钢管表面青线缺陷的问题，取得了较好的实际效果和效好的经济效益。     

张力减径机轧辊机架的控制管理

轧辊机架是使荒管变为成品管的专用工具,其使用效果的好坏直接决定着钢管的成品质量。从影响轧辊质量的几个关键因素入手,结合实际对其实施有效控制,从而达到改善成品钢管质量的目的。     

基于Lab VIEW的数控轧辊车床车刀检测系统

讨论了车刀材料、几何参数和切削用量对车削过程切削力的影响;开发了基于Lab VIEW的数控轧辊车床车刀实时检测系统;提出了利用该系统检测数据改进刀具设计与切削工艺的实例。     

张力减径机轧辊孔型设计方法的研究

针对钢管张力减径机的轧辊孔型设计方法进行研究,建立了传统孔型、椭圆孔型以及圆孔型三种轧辊孔型设计的数学模型,采用面向对象的程序设计方法,用V isual Basic6.0作为集成开发环境,采用模块结构进行程序设计,传统孔型设计方法以减径率为依据来分配变形量,在孔型设计过程中不考虑壁厚的影响,椭圆孔型设计和圆孔型设计方法以延伸率为依据分配变形量,综合考虑壁厚和外径的影响,并进一步考虑到椭圆度曲线的调整和孔型尺寸的优化,从而设计出更加合理的轧辊孔型,为钢管生产厂家提供孔型自动设计系统。     

张力减径机孔型设计初探

对张力减径机轧辊孔型设计做了大量的实验和研究，提出了孔型设计的基本方法。经实践验证，方法合理，生产的产品符合国家标准和用户要求。     

张力减径机轧辊转动速度的计算

通过分析张力减径机传动系统找到轧辊转速的计算方法，实现对钢管壁厚的控制。     

硬质合金轧辊在张力减径机上的应用

介绍了钢管张力减径机上所使用的硬质合金轧辊的材料、结构、孔型的加工和安装及冷却.生产实践证明,在热轧无缝钢管张力减径机上使用硬质合金轧辊使用寿命为铸铁轧辊的20～50倍,具有明显的技术优势和经济效益.     

轧辊成形车刀的虚拟磨削

应用Pro/E软件进行实体造型,由三维图形转换软件传递实体信息,在VisualC++6.0开发平台上采用OpenGL技术来对数控磨削成形车刀的三维加工过程进行动态几何仿真。     

冷硬铸铁轧辊车刀

冷硬铸铁轧辊硬度高，表面有一层硬皮、并时常伴有硬点、裂纹，加工非常困难。若采用立方氮化硼、陶瓷刀具，价格较贵且不抗冲击。为此，我们使用抗弯强度大、耐磨性好的YG6A、YT726细晶粒硬质合金，采用机夹形式，取得较好效果。     

微张力减径机轧后钢管产生青线的原因分析

分析出某厂14机架单独传动钢管微张力减径机在轧制过程中出现青线的原因是该减径机的主机架中滑板制造误差过大,机架受力倾斜造成的,整改后青线消失.     

高速数控车床刀具热变形的计算分析

以高速数控车床刀具为研究对象,结合具体工作条件,对刀具进行切削过程热变形分析。首先进行刀具温度场理论分析,建立刀具温度场的传热模型,对刀具传热过程进行分析。进而采用ANSYS对刀具进行切削过程温度场仿真,并进行热结构耦合获取刀具热变形量。研究结果表明:文中在一定程度上实现了对刀具热变形的定量计算分析和研究,为进一步研究刀具热变形对加工精度的影响,以及采用何种误差补偿方法提高加工精度等奠定了良好的研究基础。     

车床车削夹具的改进

针对在C620车床上大批量加工轴类零件时,操作者需频繁地松紧卡盘,频繁地启动和停止车床主轴的旋转运动,劳动强度大、辅助工时多、工作效率低等问题,对车削夹具进行了改进。设计制作了"车床不停车端面拨动顶尖"。从而降低了工人劳动强度,提高了工作效率,保证了产品质量。     

辊筒模具超精密机床系统设计与工艺

为了提高国内大尺寸光学微结构薄膜的光学级模具制造水平,打破国外在辊筒模具超精密加工装备的垄断,完成了国内首台套大尺寸光学微结构辊筒模具超精密机床的设计、集成以及典型微结构工艺的研究工作。首先,根据辊筒模具表面微结构加工工艺的特点,分析了辊筒模具超精密机床的关键技术并完成了机床结构与运动控制系统设计。在机床系统集成后,完成了运动控制系统的调试。直线轴执行阶梯运动完成了直线轴运动分辨率的测试。其次,通过准直仪和激光干涉仪完成了机床关键轴系的直线度及定位精度的测试和补偿。最后,采用多步切削法切削实验,以降低毛刺高度为目标,完成了V槽阵列的加工工艺参数优化。经测试,该超精密加工机床的直线运动分辨可达到5nm,直线轴的双向定位精度均优于1μm/1 100mm;采用多步切削法加工V槽阵列,最后一次切削深度建议在1~2μm,可以获得合格的V槽阵列。     

影响数控车床主轴精度因素的研究

以TND360型数控车床为例,将数控车床主轴瞬时回转轴线位置变动分为三种独立形式:纯轴向窜动Δs,纯径向平移ΔC.和纯角度摆动Δγ,以此确定主轴回转精度的评定指标.并对影响主轴精度的几种主要因素(如尺寸误差、形状误差、位置误差等)进行深入的探讨,综合考虑尺寸误差、形状和位置误差的影响,合理确定数控车床主轴的误差范围,为界定数控机床的加工精度范围提供了一种新的途径.     

桌面数控车床的设计及构建

桌面数控车床因其高效、高精度、低成本等特点,不仅能满足微小零件加工制造的需求,也能应用于教育和科研等诸多领域,具有独特的研究意义和实用价值。针对微小零件的加工,设计和构建了桌面数控车床的机械部分,以个人计算机为平台构建了低成本的控制系统,从而开发了一套完整的桌面数控车床。同时,对桌面数控车床的电气部分进行了调试并形成电控箱。最后进行加工实验,通过实际的使用暴露出所存在的问题,为进一步桌面数控车床的优化指明了方向。     

Precision evaluation of surface form error of a large-scale roll workpiece on a drum roll lathe

This paper presents on-machine evaluation of surface form error components of a large-scale roll workpiece, including the out-of-roundness, the out-of-straightness, the taper angle and the diameter deviation, on a drum roll lathe. A pair of capacitive-type displacement probes is mounted on the carriage slide to target the two sides of the roll workpiece mounted on the spindle, which has a length of 2000 mm, a diameter of 320 mm and a mass of 350 kg. The outputs of the probes are employed to accurately evaluate the surface form error components through separating the influences of the motion errors of the spindle and the carriage slide of the lathe. It has been difficult to apply the reversal error-separation method for measurement of the out-of-roundness component of such a large workpiece because it is difficult to reverse the workpiece with respect to the spindle on the lathe due to its large size and heavy mass. An improved reversal operation technique, in which the spindle is rotated with respect to the stationary roll workpiece being held by a crane, is therefore proposed to solve this problem. Measurement uncertainty analysis is carried out to verify the reliability of the new technique for on-machine evaluation of the out-of-roundness component. The out-of-straightness component and the taper angle component of the roll workpiece are then evaluated by using a previously developed method. A simple and effective algorithm for evaluation of the diameter deviation component is also presented.     

主减速器壳体车削工装夹具设计

针对主减速器壳体在立式多刀半自动车床上加工时,采用标准液压三爪卡盘无法有效定位夹紧工件的问题,依据工件的结构特点,设计制造一种能在一次装夹下完成粗精两序加工的专用车削工装夹具,彻底解决了由于多刀同时粗加工、车削抗力大,工件夹持不可靠的安全问题。通过夹紧力的高低压转换,有效防止工件夹紧变形。生产实践证明,该夹具简单可靠,便于操作,提高了生产效率,保证了加工精度。     

数控车削加工椭圆的粗车方法

用宏程序进行椭圆的数控车削加工有两种方法,一种是用直角坐标系,一种是用极坐标系方法,都是用G73进行粗加工,用G70精加工.然而大部分工件毛坯是圆柱型材,G73加工效率低,如果用近似圆弧代替椭圆进行粗加工,用G71粗加工可以提高效率.     

数控车床刀具补偿技术的研究

数控车床加工中能否对刀具半径进行合理补偿是提高零件加工质量和加工效率的关键.在深入分析刀尖圆弧引起的误差、刀具补偿原理的基础上,提出了刀具补偿的具体措施.应用该刀具补偿的具体措施于车床加工中,对大量零件进行加工,证实了正确应用刀具半径补偿措施,能够有效地提高零件的加工质量和加工效率.     

数控车削平面机床的运动方程及仿真研究

介绍了一种新的加工平面的方法,运用坐标变换的方法建立车削平面的运动学方程,并用Matlab软件进行分析,分析结果表明,运动方程符合加工的要求。