液压伺服液压缸静动态性能测试系统开发

针对轧机液压伺服液压缸轧制力大、行程短、频率响应高、测试难度大等特点,开发了一套高度自动化的计算机辅助测试的液压伺服液压缸测试系统,采用比例阀控制背压来模拟实际工况,能够完成轧机AGC伺服液压缸和普通伺服液压缸的静动态性能测试。实际测试结果看出了该测试系统设计可行可靠。     

液压缸内泄漏分析方法的研究

以轧机液压AGC系统液压缸为例，提出了通过确定内泄漏与辊缝厚度以及液压缸位移之间的关系曲线，初步确定液压缸内泄漏状态，通过改变输入电压和设定不同辊缝并在空载情况下的仿真实验验证液压缸内泄漏状态。     

轧机压下大型伺服液压缸测试系统动摩擦力测试研究

轧机伺服液压缸过大的摩擦力对液压AGC系统的性能有很大的影响,因此必须定期检测伺服液压缸的摩擦力特性。该文中伺服液压缸的活塞做往复运动,通过测试中测得伺服液压缸两腔的压力和活塞位移而得到的力——位移曲线滞环的大小来得出伺服液压缸动摩擦力。用类似的方法对伺服液压缸的加载机架进行往复变形的瞬态响应分析,得到其对该动摩擦力测试结果的影响。     

轧机液压厚度自动控制系统试验技术及设备研究

文章阐述了液压AGC的试验与诊断技术所存在的主要技术问题及研制的重要性，提出了现场原型轧机液压AGC动态负载测试、双方向全行程轧机AGC液压缸摩擦力特性的测试、电液伺服阀流量的宽量程及高精度测试、大电流伺服阀和多级电反馈伺服阀测试等技术策略，介绍了所开发的液压虚拟仪器平台软件及液压AGC的CAT系统。     

AGC液压缸测试试验系统的应用

为满足冶金轧制设备生产厂家的要求,保证AGC液压缸与AGC液压压下系统的配套使用,基于电液伺服技术、自动控制理论、计算机技术开发了AGC液压缸测试试验系统。该系统已用于相关企业,其先进性、实用性使得企业产生了很好的经济效益和社会效益。     

轧机AGC液压缸活塞密封件特性分析

AGC伺服液压缸是轧钢厂中非常重要的设备,其密封圈的特性,直接影响液压缸的性能和使用寿命.文中简要分析了AGC伺服液压缸中密封圈的工作特性,建立了三维模型,并用ANSYS软件分析其受力及变形情况.仿真结果表明,液压缸工作时,密封圈有较大应力应变,易受损坏.最后还简要介绍了密封圈的镀铜工艺,能有效提高密封圈的使用寿命.     

基于小波分析的液压缸内泄漏检测方法

现有的液压缸内泄漏检测方法大都为实验室检测方法,主要为保压法、测量液压缸沉降法和量杯测量法等,上述方法均为静态检测方法,均无法在液压缸的使用过程中对液压缸的内泄漏进行态检测。详细地介绍一种基于小波分析提取液压缸内泄漏故障特征值来判断液压缸是否存在内泄漏故障的实时检测方法。该方法实时采集液压缸在运行过程中无杆腔液压油的压力信号并对采集的压力信号运用小波变换获得该压力信号的时频特性,分析获得与液压缸内泄漏故障相关的特征量,通过对提取的被检测液压缸内泄漏故障特征量与无泄漏故障的特征量进行对比的方式来实现对液压缸内泄漏故障的精确检测。可实现在液压缸的工作过程中对其内泄漏故障状态的实时检测,检测的准确度较高,具有一定的工程实际意义。     

轧机AGC伺服液压缸结构优化探讨

针对我国某一钢厂的轧机AGC伺服液压缸出现的故障进行了分析,对出现伺服液压缸缸体底部裂损进行了详细的研究,并且用ANSYS对其进行了有限元分析,突破了常用的增大伺服液压缸底部圆弧半径等思维,提出了一种新的改进方案,即将缸体底部的圆弧变为倒角,适当调整倒角的尺寸,使得工作状态变得更加安全和可靠,分析了各个参数对最大应力的影响状况,并选择了最佳参数,使AGC液压缸处于较好的工作状况结构,优化后的结构应力明显减小,满足工作要求。     

液压缸内泄漏故障的敏感特征参数选择的实验研究

该研究旨在解决液压缸内泄漏故障诊断中敏感故障特征的选择问题。分析了液压缸内泄漏故障的机理,阐明了泄漏对液压缸工作腔动态压力的影响,提出了一种通过调节旁路节流阀的开口度模拟液压缸内泄漏的实验方法。实验结果分析表明,采用小波包分解对液压缸工作腔的压力信号进行分析,最终确定用压力信号的小波包最低子带能量、小波包子带能量熵和小波包子带能量方差作为液压缸内泄漏故障的敏感特征量。研究结果对液压缸的泄漏故障诊断及健康状态评估具有理论指导意义。     

摆动液压缸内部结构改进设计

本文主要介绍摆动液压缸的内部结构，分析摆动液压缸内泄漏的原因和改进方法。从两种液压缸内泄漏的实验数据进行分析对比，选择比较合适的减少内泄漏的方法。     

基于神经网络的液压缸内泄漏在线测量研究

内泄漏是液压缸最常见故障，严重影响液压缸的正常工作，因此对其在线测量显得尤为重要。提出内泄漏在线测量的工作原理，包括在线测量系统、应变片的固定方式和流量-应变信号转换的数学模型，并搭建实验系统采集内泄漏和应变数据并进行数据处理。分别采用BP神经网络和卷积神经网络对液压缸内泄漏进行预测，结果表明，卷积神经网络准确度高、效率高，为其他液压元件微小流量的在线测量提供一种新的思路。     

盾构机液压推进系统故障分析与仿真研究

针对盾构机液压推进系统的故障诊断问题,以在芜湖长江隧道项目过程中所使用的大型液压驱动型泥水盾构机为研究对象,分析了盾构机液压推进系统的工作原理,总结了推进系统中液压缸泄漏、换向阀泄漏及溢流阀泄漏故障模式的发生机理及其对推进系统造成的影响。利用AMESim平台建立推进系统模型,对液压缸泄漏、换向阀泄漏及溢流阀泄漏3类故障进行仿真分析,并提取液压缸推进速度、推进行程、无杆腔流量和系统压力4种推进参数的仿真数据。仿真结果表明：发生液压缸泄漏故障时,活塞杆无法伸出,推进速度为0;发生换向阀泄漏故障时,液压缸出现自走现象,推进速度明显降低;发生溢流阀泄漏故障时,系统压力明显降低,液压缸无法克服阻力向前推进。为后续盾构机推进系统的故障诊断和预测提供了有价值的参考。     

车辆减振器油液微小内泄漏分析

针对车辆减振器油液内泄漏问题,对其内部油液微小内泄漏开展仿真与试验分析。通过数学模型对活塞与缸筒环形缝隙中流体进行理论受力分析,运用Autodesk Inventor软件建立减振器内部环形间隙流体几何模型,利用CFD仿真技术对环形间隙流体三维模型开展仿真分析,通过改变流场速度、压力、湍流动能及温度参数,分析得到影响减振器油液微小内泄漏的主要影响因素;采用伺服示功机对不同活塞速度和环形间隙下的油液内泄漏进行试验测试。结果表明:活塞静止时,节流口速度、压力、湍流动能的变化对环形间隙油液内泄漏影响较大,温度变化影响较小;活塞运动时,泄漏量随活塞速度、活塞与缸筒之间的间隙的增大而增大,因此在加工精度允许条件下,可通过减少活塞与缸筒间的间隙来减小泄漏量。     

基于自编码器和支持向量机的气压传动系统气缸泄漏故障诊断

气压传动系统在制造领域应用广泛,对智能化故障诊断与节能有较大需求。泄漏是气动系统最常见的故障类型及能量浪费的最主要因素之一。以最具代表性的执行元件气缸为研究对象,通过对其上游压力与流量信号进行处理分析,实现对下游气缸常见的内外泄漏故障的有效诊断。信号特征提取通过栈式自编码器完成,提取的特征进行聚类处理评估后送入支持向量机(Support Vector Machine, SVM)分类器进行分类,从而对气缸泄漏故障进行分类和定位。结果表明：通过分析上游信号来确定下游元器件故障状态是可行的;且对于泄漏故障实验,在同等条件下,基于流量信号的平均分类准确率可达到96%,基于压力信号的平均分类准确率为87%。     

莱钢板坯连铸机结晶器国产振动伺服缸长寿命研究与应用

本文针对国产振动伺服缸使用中存在的问题,伺服缸活塞杆漏油、位移传感器密封漏油,伺服缸连接法兰内部工艺孔漏油及端盖处静密封漏油,拿出改进措施使国产振动伺服缸寿命达到了稳定使用要求,为企业降本增效做出了一定贡献。     

超声滚压对铝合金表面质量和耐磨性影响研究

使用多珠平面滚压加工刀具对叉车举升液压缸表面实施滚压加工和超声滚压加工。通过激光共聚焦显微镜、光学显微镜和显微硬度仪对加工后的试样进行表面三维形貌、金相组织和硬度表征的研究。开发相应的分子动力学模型并对加工前后的试样进行干摩擦试验,对比研究超声滚压对液压缸铝合金表面摩擦磨损性能的影响。试验结果表明,与滚压加工相比,超声滚压加工进一步降低了表面粗糙度。磨损结果表明,超声滚压加工改变了试样表面的微观结构,改变了试样的磨损机制,提升了试样的抗磨损性能,可有效提高液压缸使用寿命,降低泄漏量。     

一种关于液压缸外泄漏的检测方法

液压缸外泄漏,是液压缸常见的一种故障,而常规的液压缸试验方法对外渗漏中微渗漏问题很难目视检出,该文主要介绍一种便于试验人员观察外泄漏故障的方法,对两种试验方法效果进行了对比。     

轴向迷宫密封性能的流固耦合分析

以往轴向迷宫密封设计时多借鉴旋转迷宫密封的研究成果,而对于轴向迷宫密封,其内部流体变化形式存在较大区别.为探讨轴向迷宫密封流场分布和泄漏特性,对某型号迷宫压缩机活塞气缸部位采用的齿形轴向迷宫密封结构进行研究.建立该轴向迷宫密封结构的三维模型,对迷宫密封泄漏特性进行流固耦合分析,分析迷宫密封流体域内压力分布、流场分布及结...     

考虑磨损进程的轴向柱塞马达柱塞副泄漏研究

轴向柱塞马达广泛应用于航空航天、工程机械液压作动系统,容积效率是其重要指标。然而其柱塞副承载润滑状态恶劣,发生的磨损会导致泄漏损失增大,进而使马达的容积效率低于理想设计值。建立了轴向柱塞马达柱塞副磨损退化进程模拟模型,获得了其从跑合磨损到稳态磨损过程中承载界面轮廓的变化,基于此,对自然磨损状态下柱塞副泄漏行为进行分析。结果表明,随着缸孔的磨损,柱塞副泄漏量呈先增大后减小的趋势,柱塞副运行400 min时达到稳态磨损阶段,此时泄漏量相比初始泄漏量增加了2.3%。指出了柱塞副磨损状态和泄漏损失变化的映射关系,对提高轴向柱塞马达的容积效率和实现轴向柱塞马达磨损预测性维护具有一定指导意义。     

A study of hydraulic seal integrity

The work described in this paper involved on-line detection of seal defects in a water hydraulic cylinder. An obvious effect of seal defect is internal leakage. Therefore, the approach used was to detect the internal leakage using suitable technique. The technique used involved detecting the acoustic emission (AE) due to the internal leakage. This paper evaluated various parameters of AE signals in terms of their capability in estimating the internal leakage rate in a water hydraulic cylinder. Experiments were carried out to study the characteristics of AE parameters at different internal leakage rates, the parameters including the root-mean-square (rms) value, the count rate, the peak magnitude of power spectral density and the energy. The correlations between these parameters and the internal leakage rate were analysed carefully. The results show that energy-based AE parameters, especially the rms value, are more suitable to interpret AE signals generated by internal leakage.