热浸铁水脱硫法

提出用装有喷吹剂和脱硫剂混合物的钢管插入钢水中，利用喷吹剂受热分解产生气体形成的压力将脱硫剂喷射到铁水中进行铁水炉外脱硫的一种新方法－－热浸铁水脱硫法，并从上对该法进行了可行性分析。     

KR法铁水脱硫效果的影响因素分析

简要介绍了210tKR铁水预处理装置的主要设备及工艺流程,根据涟源钢铁厂的具体生产情况,分析了影响210tKR铁水预处理脱硫效果的主要因素如铁水温度、脱硫剂单耗、铁水初始硫含量、搅拌时间等,结果表明脱硫效果随着铁水温度的升高而增加,随着脱硫剂单耗、搅拌时间的增加而增加,但有一较佳值,随着铁水初始硫含量的增加而增加,但有一临界值.     

包芯线技术对球铁铁水脱硫的试验研究

针对国内球铁铁水脱硫手段的现状,采用国际上先进的包芯线技术,在１．５ｔ电炉内喂入以ＣａＣ２为主的包芯线对球铁铁水脱硫进行研究．结果表明,此项技术用于球铁铁水脱硫,脱硫率达８１．１％,较常规的冲入法相比提高一倍以上并对脱硫温度、脱硫剂加入量以及脱硫反应时间等工艺参数进行了研究．     

喷吹石灰基复合脱硫剂的研究——铁水预处理之一

用容量为150公斤的中频感应炉,对喷吹石灰基复合脱硫剂予处理铁水进行了试验研究。结果表明;在石灰中添加各种适量的反应促进剂,可以加快石灰脱硫的反应速度,提高氧化钙的利用率和脱硫率。在脱硫剂的成份和配比适当的情况下,铁水含硫量在0.022～0.120％的范围内,脱硫剂耗量为10公斤/吨铁时,其平均脱硫率可达85％,铁水终点含硫量≤0.010％、∑CaO平均利用率为29％,终渣硫的分配比最佳可达545。本文还讨论了铁水成份、复盖渣组成,坩埚材质,以及喷吹时间等工艺因素对脱硫效果的影响。     

涟钢KR法脱硫过程铁水温度变化规律研究

采用多元线性回归方法建立了涟钢KR法铁水预处理过程中铁水温度的变化模型,并利用此模型对涟钢KR法处理过程中铁水温度变化规律和影响脱硫过程温降的主要因素进行研究。结果表明,导致铁水温降的主要因素依次是搅拌时间、脱硫剂量、脱后扒渣时间和铁水等待时间;采用KR法处理过程中,铁水温降为24~53℃,允许KR处理最低温度约为1 210℃;通过合理确定脱硫剂加入量及搅拌强度、提高扒渣速度和缩短铁水等待时间可减少过程温降,降低处理成本。     

济钢KR复合脱硫剂的开发与应用

开发铁水预处理KR复合脱硫剂,并验证其应用效果.结果表明,开发的脱硫剂脱硫率平均在83%以上,可顺利地将铁水中的硫脱到痕迹,单耗在4.2 kg/t以下,温降平均达18℃,能够满足济钢脱硫的工艺要求.     

负载型活性炭脱硫（H2S）的试验研究

进行了活性炭与氧化锌混合制得的脱硫剂用于脱除硫化氢的试验。结果表明，活性炭与氧化锌混合制得的脱硫剂具有较好的脱硫性能，其脱硫效率高于纯活性炭并且活性炭与氧化锌直接加水混合、过滤、干燥后制得的脱硫剂Ⅰ的脱硫效率高于活性炭与水蒸湿后与氧化锌混合的脱硫剂Ⅱ的脱硫效率。     

工业锅炉烟气干法脱硫

本文探讨了铁系氧化物干法脱硫技术在日处理３００Ｎｍ＾３工业锅炉烟气规模下的脱硫性能。整个实验装置由吸附和再生两部分组成。吸附、再生反应器均为移动床。经１０００多小时运行，脱硫率大于９０％，脱硫剂一次硫容大于２０％，再生脱硫剂可得到含ＳＯｘ浓度４％以上的再生气。     

负载型活性炭脱硫(H2S)的试验研究

进行了活性炭与氧化锌混合制得的脱硫剂用于脱除硫化氢的试验.结果表明,活性炭与氧化锌混合制得的脱硫剂具有较好的脱硫性能,其脱硫效率高于纯活性炭并且活性炭与氧化锌直接加水混合、过滤、干燥后制得的脱硫剂工的脱硫效率高于活性炭与水蒸湿后与氧化锌混合的脱硫剂Ⅱ的脱硫效率.     

稀土改性烟气脱硫剂脱硫作用的研究

经过理论分析和实验验证，研究开发了一种新型高效、预计将具有很大发展力的稀土改性烟气脱硫剂。实验证明：该脱硫剂中稀土氧化物掺杂不超过20％时均具有一定的脱硫效率，其中稀土氧化物含量为15％时脱硫效率较高（98％）；同时实验考察了脱硫剂在不同温度下对模拟烟道气中SO2的脱除效果，结果发现在100－200℃温度范围内，稀土型烟气脱硫剂均具有很好的脱硫作用；此外，还实验考察了迷类脱硫剂再生的条件和再生后脱硫的活性，表明在720℃左右的温度下焙烧再生后，其脱硫能力和新鲜脱硫剂相差不大。     

反应罐直接还原铁脱硫的研究

对反应罐煤基直接还原铁进行了脱硫实验研究.研究了脱硫剂CaO加入量对海绵铁脱硫率的影响,考察了CaO、CaCO3、白云石等不同脱硫剂的脱硫效果,得到了最高脱硫率时海绵铁中硫的分布情况.     

石灰石及盐类混合物在粉粒喷动床内的半干湿法脱硫

开发一种新型粉粒喷动床半干湿法脱硫过程。在这个过程中，喷动床为一个多相反应器。在喷动床中，二氧化硫与脱硫剂反应，脱除烟道气中的二氧化硫。实验采用石灰石作为脱硫剂，并考察操作条件对脱硫效率的影响。结果表明，脱硫效率受到几个因素的影响：钙硫比、饱和接近度、脱硫剂直径、粗粒子的静床层高度以及气体的表观流速。当石灰石粒径小于5μm、钙硫比大于1．5、饱和接近度为6℃时，脱硫效率可高于90％，而脱硫剂利用率超过60％。一些碱金属化合物可被用作提高脱硫效率和脱硫剂利用率的添加剂。实验结果表明：在喷动床烟道气脱硫过程中，添加氯化钠可显著提高脱硫效率。而且在脱硫浆料中，氯化钠与石灰石之比小于0．2时，脱硫效率随氯化钠浓度增加而增加。这个研究结果表明利用海水制备脱硫浆料成为可能。     

稀土改性烟气脱硫剂脱硫作用的研究

经过理论分析和实验验证,研究开发了一种新型高效、预计将具有很大发展潜力的稀土改性烟气脱硫剂。实验证明:该脱硫剂中稀土氧化物掺杂不超过20%时均具有一定的脱硫效率,其中稀土氧化物含量为15%时脱硫效率较高(98%);同时实验考察了脱硫剂在不同温度下对模拟烟道气中SO2的脱除效果,结果发现在100～200℃温度范围内,稀土型烟气脱硫剂均具有很好的脱硫作用;此外,还实验考察了这类脱硫剂再生的条件和再生后脱硫的活性,表明在720℃左右的温度下焙烧再生后,其脱硫能力和新鲜脱硫剂相差不大。     

铸铁用碳酸钙基复合脱硫剂的试验研究

本文根据冶金热力学及动力学观点分析了碳酸钙在铁水炉外脱硫中的作用特点，并通过正交试验的结果讨论了添加剂在改善碳酸钙脱硫效果方面的作用。实践表明，碳酸钙基复合脱硫剂具有成本低，使用方便，易于存放等优点，脱硫率在普通冲入条件下可达50－70％，。     

CO2对碳酸钙的活化及在半干法脱硫中的应用

目的为提高CaCO2与SO2的反应活性，使基于流态化的半干法烟气脱硫过程取得更高的效率及更低的成本．方法采用CO2气体对CaCO3脱硫剂浆液进行活化，试验考察了活化时间、饱和接近度、钙硫比、脱硫剂粒径等因素对脱硫效率的影响．结果经过CO2气体活化处理后，CaCO3脱硫剂的反应活性显著提高．当活化时间为3h、钙硫比为1．2、饱和接近度为15～18K及脱硫剂粒径为64μm时，基于流态化的半干法烟气脱硫过程的效率可达92％．结论经CO2气体活化后的碳酸钙脱硫剂可取得接近于Ca（OH）2的脱硫效率．以CO2气体活化后的碳酸钙作脱硫剂，基于流态化的半干法烟气脱硫过程的效率高于相同操作条件下其他半干法的脱硫效率．因此，在半干法烟气脱硫过程中，采用CO2活化碳酸钙脱硫剂浆液，既可取得较高的脱硫效率，又能降低烟气脱硫的成本．     

用于烟气脱硫的CuO/Al2O3吸附剂研究

用CuO/Al2O3脱硫吸附剂对燃煤电厂进行烟气干法脱硫是一种先进的脱硫技术.考察了脱硫剂CuO在载体的分散状态、焙烧温度对Al2O3吸附剂载体结构的影响、脱硫剂制备时要考虑的问题、脱硫反应的温度等因素对吸附剂脱硫效果的影响.实验证明:CuO在Al2O3载体上是单层分散的;焙烧温度过高会使载体烧结、脱硫活性下降,脱硫吸附剂必须用还原气体进行再生;要用Cu(NO3)2溶液做浸渍液,用等体积浸渍法制备脱硫剂;在400～430℃之间进行脱硫反应是最合适的.在合理的条件下,得到了良好的脱硫效果.     

电渣铁水脱硫过程影响因素的分析

在对熔渣金属连续逆流接触方式进行假设与简化的基础上,建立了铁水注入阶段熔渣铁水逆流接触模型与数学模型,并根据模型进行了电渣铁水脱硫实验。利用该模型对铁水注入阶段脱硫的影响因素进行了分析,讨论了提高脱硫效率、降低消耗的途径;实验结果与计算结果基本吻合。     

稀土型烟道气脱硫剂脱硫作用的研究

采用稀土型脱硫剂对模拟烟道气进行脱硫实验,考察了稀土含量,温度对脱硫效率的影响,并对脱硫剂进行了再生实验。结果表明,某些稀土化合作在较大的温度范围内对烟道气中SO2有较高的吸附,催化转化作用,脱硫效率可达90％左右;脱硫剂可再生重复使用,再生操作简便易行。     

重钢铁水喷粉脱硫工艺参数研究

本文针对重钢铁水脱硫预处理的现状，通过工业生产数据统计、分析，得出影响重钢铁水脱硫效率的因素，由此建立了满足重钢铁水高效率脱硫要求的优化工艺参数。试验表明，采用优化工艺参数，脱硫率能稳定在75％以上，终点[S]0.006-0.010％，粉剂消耗量由8－10kg/吨铁水降低到5－7kg/t铁水，处理温降由平均44℃降为27℃，处理时间节省2－4min。     

石灰石在粉粒喷动床内的半干湿法烟气脱硫

以石灰石为脱硫剂在粉粒喷动床内的半干湿法烟气脱硫是一种新的烟气脱硫过程。本文研究了操作条件对烟气脱硫效率的影响。结果表明,随着Ca/S的增加、饱和接近度及石灰石粉体直径的减小,烟气脱硫的效率提高。考虑到石灰石较之消石灰作为脱硫剂在价格和来源上的优势及本烟气脱硫过程所取得的较高效率,以石灰石为脱硫剂在粉粒喷动床的半干湿法烟气脱硫是一种可提供的烟气脱硫过程。