再生器的安全评定

介绍了某炼油厂催化装置再生器裂纹产生及检测情况，包括对再生器的宏观检查、厚度测定、磁粉检测及超声波探伤等；进行了再生器的强度分析和壁厚校核，结果表明，现有再生器的厚度合格，并对再生器产生的较大13处裂纹按照CVDA－1984《压力容器缺陷评定规范》等，通过断裂评定参数的选取、缺陷简化及等效裂纹尺寸的计算、应力值的确定、允许裂纹尺寸的计算等进行了断裂评定，评定结果为此次超声波探伤检测出的所有缺陷在现有运行工况下运行均可以保留，不会产生断裂。最后提出了相应的一些防护措施和建议。     

数字图像处理技术在荧光磁粉探伤系统中的应用

磁粉探伤是一种利用磁性粉末检查钢铁零件近表面缺陷的方法.为了提高生产效率,解放劳动力,将数字图像处理的相关技术应用到磁粉探伤中.本文介绍了作者设计的航空用钢制轴类工件的荧光磁粉自动探伤系统,从图像的采集、处理和分析3个方面探讨了数字图像处理技术在系统中的具体应用.该算法能较准确、较迅速地定性、定量分析出裂纹缺陷的特征.     

再生器的安全评定

介绍了某炼油厂催化装置再生器裂纹产生及检测情况 ,包括对再生器的宏观检查、厚度测定、磁粉检测及超声波探伤等 ;进行了再生器的强度分析和壁厚校核 ,结果表明 ,现有再生器的厚度合格 ,并对再生器产生的较大的 1 3处裂纹按照CVDA -1 984《压力容器缺陷评定规范》等 ,通过断裂评定参数的选取、缺陷简化及等效裂纹尺寸的计算、应力值的确定、允许裂纹尺寸的计算等进行了断裂评定 ,评定结果为此次超声波探伤检测出的所有缺陷在现有运行工况下运行均可以保留 ,不会产生断裂。最后提出了相应的一些防护措施和建议。     

磁粉检测结果可靠性的探讨

本文用磁粉受力公式、磁痕形成机理和铁磁性理论、磁粉的亚铁磁性理论等建立在量子理论基础上的现代磁性理论分析并研究了磁粉探伤方法、技术规范、磁化场强、灵敏度试片、缺陷大小、方向、形状、位置、磁粉和试件的磁学性质对磁粉探伤结果可靠性的影响。进而，本文指出许多现正在执行中的国内、外磁粉探伤标准并不能保证磁粉探伤结果的可靠性并提出某些改进建议。     

复杂外形工件自动磁粉探伤系统

为实现对大型三维复杂外形工件系泊链的磁粉探伤,研究基于磁痕可视化的自动检测系统.根据系泊链表面裂纹探伤的工艺要求,制定自动探伤的扫查策略,设计以探伤塔架、旋转平台、自适应探头架三者为主体的探伤机械系统.控制系统采用触摸屏与PLC的上下位控制方式,通过安装在探头架的CCD向操作员实时提供磁痕信息.经现场测试,该系统基本能满足自动探伤以取代人工探伤操作的要求.     

锅简引入管接管座焊缝开裂原因分析及处理

对UG-130／9．8-MQ电站锅炉进行首次定期检验,发现锅筒汽水引入管接管座角焊缝存在大量的裂纹。处理裂纹并通过磁粉探伤可知接管座沿锅筒侧熔合线开裂,分析焊接时工艺参数不当形成的锅筒侧熔合线部位未熔舍是裂纹产生的内因,汽水引入管非正常胀缩造成的交变应力是裂纹产生的外因。     

复杂形状钢制小零件连续法磁粉探伤工艺的改进

本文系作者在从事现场磁粉探技术工作中,联系生产实际,对复杂形状钢制小零件磁粉探伤工艺的试验研究与改进情况的介绍。尚没有见到涉及本文内容的专文介绍。改进后的磁粉探伤工艺,确保了产品及探伤质量,提高生产效率一倍,并具有较好的经济效益。     

船舶柴油机的磁针粉探伤

本文介绍了船舶柴油机磁粉探伤的原理、设备及方法，并对探伤过程中应注意的一些问题提出了自己的看法。     

剩磁法探伤零磁漏检的试验研究

本文是作者在从事无损检验技术工作的实践中,对剩磁法探伤(湿法,即磁粉悬浮液法)零磁漏检的试验研究总结。试验研究表明:解决剩磁法探伤的零磁漏检问题,可以进一步扩大其应用,消除质量隐患,可靠地检查出钢铁零件表面或近表面最危险的缺陷——裂纹。并具有较为明显的经济效益。     

含裂纹缺陷压力容器失效仿真及安全裕度研究

本文详细阐述了含裂纹缺陷压力容器的安全评估方法,分析了裂纹失效路径理论,并以含穿透裂纹缺陷压力容器为例,通过理论推导和仿真实验的方法,深入地研究得到了裂纹失效路径仿真曲线,在此基础上,为含裂纹缺陷压力容器安全裕度的标定提供了新的方法。     

航空发动机篦齿盘涡流探伤改进研究

某型航空发动机自使用以来,已经发生了多起篦齿盘破裂和裂纹故障。为避免等级事故及时发现裂纹目前采用涡流的方法进行篦齿盘探伤,需要拆点火装置。本文介绍了新改进的涡流探伤探头,无需拆装点火装置即可进行篦齿盘涡流探伤,在地面和机上分别进行了试验验证,结果表明该改进后的探杆探头可以实现航空发动机篦齿盘裂纹缺陷的原位检查。     

全自动磁粉探伤机问世

由航天机电集团公司二院二部研制的全自动磁粉探伤机经北京人民轴承厂试用后 ,于 1999年 12月 15日通过了北京市经委与机械局组织的技术鉴定。专家们给予了高度评价 ,一致认为该探伤机达到了国内先进水平 ,且在轴承行业为首例采用。全自动磁粉探伤机的研制成功是航天二部献给新千年的一份贺礼。磁粉探伤在以钢铁为原材料的机械加工行业中 ,使用十分普遍 ,但都属于手工探伤。它在经清洗后的工件上喷洒磁悬液 ,同时进行充磁 ,这样 ,凡有伤痕之处就会有磁粉聚集 ,然后用肉眼来判别。这种方法受检验工的技术水平、精神状态、责任心、眼睛疲劳程…     

压力容器裂纹缺陷计算机辅助评定系统

利用Visual Basic编程语言开发了压力容器裂纹缺陷计算机辅助评定系统。采用压力容器的裂纹缺陷最为常见的CODJ、积分及双判据3种方法进行评定,并对疲劳寿命做出预测。经校核其评定结果准确可靠,避免了人工评定过程中的繁琐计算工作,实现了压力容器裂纹缺陷评定的自动化和智能化。     

基于缺陷安全衰减路径仿真的含埋藏裂纹压力容器剩余寿命研究

裂纹的扩展行为研究是压力容器剩余寿命预测的关键与基础,针对压力容器含埋藏裂纹的安全程度评价问题,在埋藏裂纹的安全衰减路径仿真基础上,提出了一种预测埋藏裂纹剩余寿命的计算方法。首先通过对Paris疲劳裂纹扩展公式进行迭代运算,建立裂纹长度和深度的几何关联变化模型,利用该关联模型在R6评价图上仿真模拟埋藏裂纹缺陷的安全衰减路径轨迹,其路径轨迹表征的裂纹变化过程可分为埋藏裂纹阶段和表面裂纹阶段。采用数字积分方法求解不同阶段的安全衰减路径的剩余轨迹线段,并以此为度量建立埋藏裂纹安全裕度的计算模型,该计算模型能够给出裂纹缺陷在任何尺寸时对应的动态安全裕度,并以此来反应压力容器的安全程度。通过建立压力容器裂纹缺陷的受力模型,利用有限元方法分别计算出裂纹特殊点的应力强度因子,并运用权函数法,求出裂纹缺陷应力强度因子幅K的函数表达式;采用对Paris公式进行积分的方法求出疲劳循环次数N的函数表达式,根据裂纹长度和深度的几何关联变化模型,采用分布积分的方法计算出埋藏裂纹的疲劳循环次数,从而能够有效的对压力容器含埋藏裂纹的剩余寿命进行预测。     

合理化控制磁粉探伤中磁悬液浓度

为了避免由于磁悬液浓度的降低导致磁粉探伤漏检,合理化控制磁悬液浓度,而进行的一系列改进措施。     

汽轮机叶片叶身的无损检测

运行中的汽轮机叶片往往由于叶片制造工艺不良,设计不科学,材料不符合要求等因素的影响造成叶片断裂事故的发生,严重威胁着汽轮机的运行安全.同时,工作在高温、高压蒸汽恶劣环境下的汽轮机叶片承受着高的离心力和复杂的激振力.如果叶身内部存在裂纹等缺陷,高速运行后就会出现机械性能差,极易导致大事故.因此,对叶片进行预防性检查是确保机组安全运行的重要手段.为了提高检测的准确性,许多单位做了大量的试验研究,形成了几种不同的检测方法,主要有:渗透探伤、磁粉探伤、超声波检测、金属磁记忆检测、涡流探伤等.无损检测技术对汽轮机的安全性与经济性具有重大的意义.本文概述了无损检测技术,阐述了汽轮机叶片叶身的无损检测技术.     

新型双向涡流裂纹探伤仪

在涡流裂纹探伤中,提高效应是影响其检测效果的主要因素．提出的双向涡流检测探头采用了切向磁场检测方法,有效地抑制了提高效应,可实现对任意方向裂纹的检测．本装置是一种新型的涡流裂纹探伤装置,它可用于对冶金、机械产品进行无损检测,以检验表面台裂纹等缺陷,从而对其质量优劣作出评价,保证产品质量．     

压力容器X射线探伤专家系统

结合压力容器无损探伤的生产实际和特殊要求，在对Ｘ射线探伤的有关知识及专家经验进行广泛收集整理和规范化处理的基础上，研究设计出压力容器焊缝Ｘ射线探伤专家系统ＸＩＳ。此系统采用多级模块化结构，用Ｔｕｒｂｏ Ｐｒｏｌｏｇ语言编程，可在ＩＢＭ及其兼容机上运行；并采用了产生式规则和谓词逻辑及图形相结合的知识表达方式和深度优先，目标驱动的搜索推理技术，应用该系统，可指导正确选择探伤器材和探伤方式，制订合理的工     

荧光磁粉探伤中磁悬液品质的影响及测控装置

针对现有自动化荧光磁粉探伤中磁痕图像无量化评价标准、磁悬液品质不稳定引起的探伤结果可靠性差等问题,本文依据磁痕图像特点提出了量化评价其质量的特征参数,结合磁悬液品质的变化特点,研究了铁磁性金属颗粒掺杂浓度对磁痕图像质量的影响,给出了磁悬液掺杂情况下的最优磁粉浓度和磁悬液品质的补偿关系式.设计了一套磁悬液品质测量与控制装...     

不锈复合板压力容器的焊接工艺

主要对２０ｇ＋ｓｕｓ３２１不锈复合板压力容器的焊接工艺进行了研究,分析了过渡层焊缝产生热裂纹的原因及防止措施,为实际生产提供了切实可行的焊接材料及焊接工艺规范．