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铜冶炼烟尘的综合利用 总被引:1,自引:0,他引:1
以铜转炉烟尘为原料, 采用高压酸浸工艺回收有价金属和脱除砷。结果表明, 在硫酸浓度4 mol/L、浸出温度100 ℃、浸出时间2 h条件下, 烟尘中砷、铁和铜浸出率分别为94.14%、93.80%、91.80%, 浸出渣主要物相为硫酸铅(PbSO4);通过氧压沉砷处理浸出液, 使溶液中铁和砷形成臭葱石(FeAsO4·2H2O)而固化;沉砷后液主要物质为Cu2+和SO42-, 可用于电解回收铜。该工艺可以实现铜烟尘中有价金属的综合回收, 同时将砷以臭葱石形式固化, 减少对环境的污染。 相似文献
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为了从含铁及铜钴等有价金属的硫酸渣浸出液中回收铜钴,针对高浓度铁离子浸出液,提出水解沉淀法除铁,系统研究了氧化剂H2O2用量、氧化时间、滴定温度、滴定终点p H值、搅拌时间等对铁去除率以及铜钴损失率的影响。结果表明,最佳沉铁条件为H2O2用量5 m L、氧化时间2 h、滴定温度70℃、滴定终点p H=3.0、搅拌时间1.0h,此时浸出液中铁的去除率为91.97%,铜和钴的损失率分别为12.20%和12.04%。SEM-EDS和XRD分析结果表明,碳酸钙沉铁渣渣相单一,产物表面光滑,呈棒状和不规则的片状;产物主要物质为二水硫酸钙和针铁矿。在除铁过程中,少量的Cu和Co被沉淀物吸附,从而导致了Cu和Co的损失。 相似文献
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将火法炼铜所得含砷高达22%的难溶性白烟灰进行氧化焙烧处理, 然后用稀酸对铜进行浸出试验, 考察了焙烧时间和焙烧温度对铜浸出率的影响, 并对其热力学性质进行了分析。试验结果表明, 用2 mol/L的H2SO4以4∶1的液固比对白烟灰直接浸出, 铜的浸出率为45%;在焙烧温度500 ℃以上焙烧1 h, 用1 mol/L的H2SO4在相同条件下浸出, 可以使白烟灰中铜的浸出率达到98%, 同时, 可回收白烟灰中95%以上的三氧化二砷。对相关氧化反应的热力学数据进行分析计算表明, 焙烧后铜的化合物变成了易浸出的氧化物或硫酸盐, 因而浸出率提高。 相似文献
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氧化预处理对铜钼浮选分离效果的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
以NaClO或H2O2为氧化剂,研究了氧化对铜钼浮选分离试验效果的影响。探究了氧化剂用量、氧化时间和矿浆pH值等因素对黄铜矿和辉钼矿可浮性的影响以及作用机理。单矿物浮选实验结果表明,NaClO或H2O2氧化处理均可选择性抑制黄铜矿,且几乎不影响辉钼矿的可浮性。混合矿浮选实验结果表明,NaClO或H2O2氧化预处理-浮选都能实现铜钼有效分离,且分离效果均优于传统的黄铜矿抑制剂硫化钠。接触角测量结果表明,NaClO或H2O2氧化处理都可选择性地使黄铜矿表面亲水。Zeta电位和XPS分析结果表明,黄铜矿表面变得亲水是因为氧化处理后矿物表面生成了不溶于水的亲水性氧化物和氢氧化物。 相似文献
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为了提高H2O2对煤中硫的脱除效果,采用无机酸辅助H2O2氧化法脱除山西某高硫泥煤中的硫,研究了酸种类及H3PO4浓度对脱硫率的影响,并采用红外光谱、X射线衍射、扫描电子显微镜对氧化前后的煤样进行分析表征。结果表明:酸能提高H2O2氧化脱硫效果,其中H3PO4的强化效果最优,H2SO4次之,HCl和HNO3的效果不明显。当H3PO4浓度为0.05mol/L、20%H2O2液固比为10∶1、反应2h时,与纯H2O2氧化相比,总硫和有机硫的脱除率分别提高了约25.8%和107.1%。这是由于H3PO4能与Fe2+、... 相似文献
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针对Fe和Cu含量分别为2.158 g/L和0.730 g/L的含铜硫酸渣浸出液,采用氧化-中和水解除铁-硫化沉淀法回收其中的铜。对比了碳酸钠与石灰乳两种水解沉淀剂的除铁效果以及硫化钠与硫代硫酸钠两种沉铜剂的效果。最佳除铁条件为:以碳酸钠为除铁水解沉淀剂、H2O2和铁离子摩尔比1.5、水解pH值4.0、水解温度85℃、水解时间3 h,最佳沉铜条件为:硫化钠作为沉铜剂(用量为除铁后液中铜离子的等摩尔数)、沉淀pH值4.0、沉淀温度85℃、沉淀时间2 h。最佳工艺条件下,浸出液综合除铁率为92.98%、铜综合回收率为90.34%,沉淀得到铜品位为61.65%的硫化铜渣,可作为冶炼产品直接出售。 相似文献
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基于铜钼浮选分离试验,结合微量热法和 X 射线光电子能谱(XPS)揭示了 H2O2对黄铜矿和辉钼矿的
氧化机理和热动力学规律,旨在为铜钼硫化矿绿色、高效浮选分离提供参考。结果表明:pH=10 时,浓度为 0.01%
的 H2O2对黄铜矿与辉钼矿单矿物浮选回收率并未产生显著影响,其中黄铜矿回收率从 88.64% 下降至 83.34%,辉钼
矿回收率从 88.61% 下降至 88.50%;浓度为 1% 的 H2O2对黄铜矿与辉钼矿具有较好分离效果,黄铜矿浮选回收率显
著降低至 6.8%,而辉钼矿回收率为 78.48%;浓度为 0.01% 的 H2O2 与黄铜矿、辉钼矿的反应热分别为 2 228.9 mJ、
521.6 mJ,而 H2O2浓度增加至 1% 时,黄铜矿的反应热急剧上升至 101 328.6 mJ,反应速率常数 k 从 0.14×10-3 s-1上升
至 0.37×10-3 s-1;XPS 分析结果表明,经 H2O2处理后黄铜矿表面可能生成 FeOOH 和硫酸盐等亲水物质,导致其可浮
性降低,说明高浓度 H2O2在黄铜矿表面产生了强烈氧化作用,但对辉钼矿的氧化效果并不显著。 相似文献
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铜烟灰矿物学基因特性研究及选择性浸出工艺 总被引:1,自引:0,他引:1
通过MLA工艺矿物学自动检测技术、X射线荧光光谱、X射线衍射等现代测试技术,对铜烟灰进行了系统的工艺矿物学研究,结果表明,铜烟灰主要成分为铜铅锌铁砷硫酸盐,其中砷主要以硫酸盐和氧化物形式存在,具有良好的浸出特性。研究了液固比、酸度、反应温度、反应时间对砷浸出的影响,结果表明,液固比、酸度是影响砷浸出的重要因素; 在液固比10∶1、酸度100 g/L、反应时间30 min、反应温度60 ℃条件下,砷浸出率达到95%以上。铜烟灰中砷的选择性脱除实现了铜冶炼过程中砷的开路,为主体有价金属(铜、铅、铋等)的协同冶炼创造了良好条件。 相似文献
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采用XRF, XRD, XPS, SEM-EDS, Mossbauer等手段对炼铜反射炉水淬渣进行了工艺矿物学研究, 结果表明, 渣中含铜106%, 主要以冰铜存在;TFe含量为36.41%, 其中Fe2SiO4 53.5%, Fe3O4 32.5%, Fe2O3 14.0%。Fe的存在形态决定了在酸浸中铁会大量消耗酸, 其浸出率可达82.6%, 影响了铜的浸出, 而加入H2O2可有效地抑制铁的浸出, 铜的浸出率相应提高。在60 ℃、浸出30 min、搅拌速度500 r/min、酸浓度60 g/L、双氧水100 L/t时, 铜的浸出率可达66.9%;双氧水的加入对电位有影响, 对铜和铁的浸出分别起到促进和抑制作用, 高电位更有利于铜的浸出。 相似文献
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从铅冰铜中高效选择性提取铜的工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用高温高压纯氧氧化法选择性提取铅冰铜中铜, 研究了硫酸用量、浸出温度、反应时间、液固比、氧气压力、搅拌速度以及分散剂木质素用量对铜浸出率的影响及对浸出液中铁含量的影响。铅冰铜经氧压浸出后进行液固分离, 铅冰铜中的铜进入液相中, 绝大部分铁以赤铁矿的形式与铅、银、金等有价金属一起进入渣相中; 浸出后的硫酸铜溶液经调酸后直接进行旋流电解可得到合格的阴极铜产品, 浸出渣返回铅冶炼系统综合回收铅、银、金等有价元素。高温氧压浸出铅冰铜, 铜浸出率可达93.5%, 阴极铜产品质量达到99.975%, 有效实现了铅冰铜中铜的选择性提取。 相似文献
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为了有效回收废弃铜基镀锡电路板表面的锡金属, 试验采用H2SO4-CuSO4-Cl-体系进行退镀处理, 详细考察了铜离子质量浓度、初始硫酸浓度、温度、时间等因素对脱锡率的影响, 并进行了循环试验。试验结果表明, 在铜离子质量浓度0.4 g/L、液固比为57 mL/g、硫酸浓度50 g/L、氯离子浓度3.65 g/L、搅拌速度600 r/min、反应温度70℃、反应时间为12 min的条件下取得了较优的脱锡效果, 镀层锡的脱锡率达到98.54%, 锡进入溶液中转化成Sn2+、Sn4+, 退镀后液添加H2O2进一步氧化变成Sn4+, 溶液中的Sn4+大部分水解以β-锡酸沉淀形式分离, 获得干燥的β-锡酸产物, 含锡量高69.34%~69.89%;五次循环试验的脱锡率在98.5%左右, 检测结果表明Cu2+基本没有损失, 退镀液能够形成循环。该体系解决了置换过程中金属铜覆盖在表层从而影响脱锡效果的问题, 提高了脱锡效率, 可高效剥离镀锡层和基板; 该方法能够能循环利用退镀液, Cu2+置换脱锡后变为Cu+, 通过添加H2O2, 将退镀后液中的Cu+氧化为Cu2+后能再次脱锡。 相似文献
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微电解Fenton法处理有机废水可行性研究 总被引:1,自引:1,他引:0
采用微电解Fenton法处理硫铵酯-苯甲羟肟酸-苯胺黑有机废水。考察了初始pH值、铁屑及活性炭投入量、曝气量、H2O2用量、催化剂MnO2加入量和反应时间对废水COD、NH3-N和色度去除率的影响。最佳条件为:初始pH=3、铁屑用量70 g/L、活性炭用量80 g/L、H2O2用量7 mg/L、MnO2用量8.0 g/L、曝气量500 mL/(min·L)、反应时间20 min,此时废水COD、NH3-N和色度的去除率达88.21%、93.57%和98.68%。通过多因素正交实验确定了影响COD、NH3-N和色度去除率的因素强弱顺序为:铁屑投入量=活性炭投入量>H2O2用量>pH值>MnO2用量。 相似文献