低品位氧化锌矿石氨浸工艺影响因素研究

为了确定氨浸工艺的最佳浸出条件,在试验室采用搅拌浸出的方法,研究了云南兰坪难处理氧化锌矿氨浸的影响因素。其氨浸适宜的浸出条件是:氨浓度3 mol/L,碳酸氢铵浓度1.5 mol/L,磨矿细度-0.074 mm占85%,液固比4∶1,浸出时间2 h。在此条件下,获得了锌浸出率72.4%的较好指标。     

云南兰坪低品位氧化锌矿氨浸渣可浮性试验研究

针对云南兰坪高碱性脉石型低品位氧化锌矿,陈启元教授课题组提出了"循环氨浸—萃取—酸性电积"新工艺,此工艺中氨浸后得到的浸出渣(简称氨浸渣)主要含有闪锌矿、锌铁尖晶石和部分未浸出的氧化矿(主要是菱锌矿),氨浸渣中锌含量较高,导致新工艺的总锌回收率低于80%。为此,对氨浸渣进行浮选处理,期望回收闪锌矿和未浸出的氧化矿,以提高整个工艺锌的总回收率。采用硫化—黄药浮选法,将氨浸渣中的闪锌矿和氧化锌同时进行富集。研究结果表明,氨浸渣经过球磨预处理后,采用一次粗选、两次扫选、两次精选,得到品位为22.16%、回收率为68.97%的锌精矿,经"浸出—氨浸渣浮选"工序处理后锌总回收率达92.57%。     

难选氧化锌矿氨浸过程热力学分析

针对难选氧化锌矿的特点，对氧化锌矿氨浸过程进行热力学分析。氧化锌的氨浸可能发生氨水与氢离子的反应，锌离子和氢氧阴离子的络合反应，锌离子与氨水的络合反应。溶液中无氨存在时，Zn^2 与OH^-的配合反应可以忽略。氧化锌在氨水溶液中的溶解度随氨水浓度和pH的变化而变化，而当溶液氨浓度为4mol／L时，总锌浓度[Zn]T保持在1mol／L左右。以4mol／L的氨水溶液浸出兰坪难选氧化锌矿38min，锌浸出率达81．89％。     

难选氧化锌矿氨浸的动力学研究

针对难选氧化锌矿的特点,研究氧化锌矿的氨浸动力学和反应机制。氧化锌矿氨浸属不生成固体产物层的“未反应核”模型,动力学方程遵从1-(1-α)     

在氨性体系中从异极矿提取锌的动力学研究

考察了异极矿在NH_3-(NH_4)_2SO_4体系中浸出锌的动力学,探讨了温度和液固比对锌浸出率的影响。结果表明,最佳的浸出温度为55℃,最佳浸出液固比为20∶1;该浸出过程属于扩散控制,反应的活化能为16.1 k J/mol。     

异极矿在氨性体系中浸出锌的动力学

本文考察了异极矿在NH₃-(NH₄)₂SO₄体系作中浸出Zn的动力学,探讨了温度和液固比对浸出率的影响。结果表明：最佳的浸出温度为55 ℃,最佳浸出液固比为20;该浸出过程属于扩散控制,反应的活化能为16.1 kJ/mol。     

含锌冶金尘泥氨浸溶蚀实验研究

冶金尘泥是钢铁工业生产过程中排放的固体废弃物,含有丰富的铁、碳、锌、铅等有价成分,是我国再生锌原料的重要来源.本实验以含锌尘泥为原料,采用氨水/氯化铵为复合浸出剂进行湿法浸锌工艺研究.结果表明:在总氨浓度6mol/L、氨水/铵根离子比例为1∶1、浸出温度为60℃、液固比为6∶1、浸出时间2h、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到了85.44％.在较佳参数条件下进行了多次浸出验证实验,锌的浸出率均大于85％,实现了锌的高效选择性浸出.     

铜镉渣常温常压氧化氨浸工艺研究

以过硫酸铵为氧化剂, 氨为络合剂, 采用常温常压氧化氨浸工艺浸出铜镉渣中有价金属锌、镉和铜。对浸出过程工艺条件进行研究, 结果表明:在氨水浓度3.4 mol/L、铵离子浓度5.0 mol/L、(NH₄)₂S₂O₈浓度30 g/L、液固比5∶1、浸出时间60 min的条件下, 铜、镉的浸出率达到99%,同时锌的浸出率达到95%。     

氧化锌矿物的表面性质与浮选关系研究综述

氧化锌矿石结构和共伴生关系复杂,表面性质相似,浮选分离难度较大。氧化锌矿中有用矿物异极矿或菱锌矿在浮选过程中难以与含钙脉石矿物方解石和白云石有效分离。因此,对异极矿、菱锌矿及其含钙脉石矿物的表面性质以及其与浮选行为之间的关系进行深入分析可为其高效浮选分离提供理论基础。系统介绍了异极矿和菱锌矿及其含钙脉石矿物表面性质的研究现状,主要包括矿物的表面断裂键、表面润湿性、表面能、表面电性、表面溶解性等,并评述了矿物表面性质与浮选之间的关系。其中,表面断裂键决定矿物暴露面的活性位点;表面润湿性决定矿物天然疏水性;表面能与矿物吸附药剂能力有关,吸附能越负,药剂与矿物表面的相互作用越剧烈;在浮选过程中,带与矿物表面相反的电荷的捕收剂容易通过物理吸附导致浮选;有用矿物表面溶解的金属离子会活化脉石矿物,导致浮选分离困难。最后,对氧化锌矿物表面性质的未来研究方向进行了展望。     

兰坪高硅氧化锌矿矿物组成及高温酸浸热力学分析

云南兰坪地区的高硅氧化锌矿储量极为丰富,用化学物相分析、X射线衍射、扫描电镜能谱等表征手段对该矿的工艺矿物学研究,结果表明:矿石中锌主要以异极矿和菱锌矿的形式存在,脉石矿物以石英砂为主,并伴有少量的方解石,云母等,有价矿物和脉石之间相互镶嵌或包裹,从而造成矿石结构复杂。采用高温酸浸工艺可有效避免硅胶的危害,热力学分析表明:在高温酸性体系中高硅氧化锌矿中锌矿物的溶解较为彻底,较低的酸度和较高的温度可减少矿物中铁的溶解且能有效地将酸溶硅转化为沉淀形式。     

某难处理高硅氧化锌矿加压酸浸工艺

以某高硅氧化锌矿为研究对象, 在加压酸性体系下, 分析了起始酸度、浸出温度、釜内压力、浸出时间及液固比等因素对锌浸出率、二氧化硅浸出率和产液速率的影响。结果表明: 在矿样粒度-0.105 mm粒级占85%以上、起始酸度90.16 g/L、浸出温度120 ℃、釜内压力1.2 MPa、浸出时间90 min、液固比5∶1、搅拌速度550 r/min的条件下, 可使锌的浸出率达到98.54%以上, 二氧化硅的浸出率低于1.02%, 产液速率不低于941 L/(m²·h)。对浸出产物进行XRD和SEM分析表明, 经历浸出过程, 浸出残渣表面相对浸出前变化很大。     

低品位氧化锌矿的氨-铵盐浸出研究

对某难选低品位氧化锌矿的氨法浸出进行了研究。结果表明,以NH3-NH4Cl为浸出剂,在适宜的条件下浸出该低品位氧化锌矿,锌的浸出率可达87.51%。该浸出过程所需温度为35℃左右,能耗较低。     

高硅低品位氧化锌矿的酸浸动力学

针对高硅天然氧化锌矿常规处理时存在的矿浆难压滤、液固比过小、Zn 浸出回收率低等问题, 试验探讨了酸度、加酸方式、固液比、粒度及温度因素对锌浸出率的影响。结果表明: 固液比1∶6时, 0.15～0.212 mm粒级在常温下与浓度为8%的H₂SO₄反应120 min, 锌的浸出率可达96.07%。升高温度, Zn的浸出率可提高至99.02%。浸出过程可用收缩未反应核模型来解释, 即浸出率与动力学方程1-(1-α)^1/3～ k·t 相吻合。浸出动力学显示反应过程中可通过控制矿物表层的扩散来控制反应过程的速率。活化能是控制扩散过程的特征, 其值约为6.385 kJ/mol。     

氧化锌矿的碱法浸出研究

介绍了氧化锌矿的处理现状及前景，阐述了氧化锌矿处理的重要性，并对云南兰坪氧化锌矿采用碱浸法：氢氧化钠浸出、氨一碳铵浸出进行了研究。当氢氧化钠浓度为4mol／L、温度为80℃、浸出液固比为10时，氧化锌浸出率达92．6％；当氨-碳铵浸出时浸出剂浓度为5mol／L、温度25℃、浸出液固比为15时，氧化锌的浸出率可达91．3％。     

云南某氧硫混合锌精矿硫酸浸出工艺研究

针对云南某氧硫混合锌精矿进行了硫酸浸出研究.实验室小型试验结果表明,在硫酸用量470 g/kg、液固比5:2、搅拌强度200 r/min、浸出时间60 min、浸出温度25℃以及洗涤次数2次条件下,锌的浸出率达70％左右;采用此工艺参数进行了连续扩大浸出试验,锌总浸出率达到75.58％.浸出渣中含锌7.20％,主要以闪...     

次氧化锌浸出渣氧压浸出回收锌富集铅银

钢铁企业含锌尘泥回转窑还原挥发产出的次氧化锌是一种典型的二次含锌资源,但是该物料在湿法炼锌过程中存在浸出渣中残留锌含量高、锌回收率低、铅银富集率低等难题.以国内某厂次氧化锌湿法冶炼过程产出的酸浸渣为原料,采用氧压浸出方式实现浸出渣中难溶解硫化锌的破坏与溶出,同时降低渣率,提升浸出渣中的铅银品位.考察了温度、氧压、液固比...     

闪锌矿与中性浸出渣合并氧压酸浸

硫化锌精矿和由传统流程得到的中浸渣混在一块,对其进行了浸出的小型试验.试验在不同的条件下进行,以考察影响浸出的各种因素,包括浸出温度、浸出时间、氧分压和搅拌速度.试验在一个两升的高压釜内进行.试验结果表明了硫化锌精矿和中浸渣能相到促进浸出,但只有在一定的浸出条件下这种耦合作用才表现得比较明显.研究过程中一些机理也得到了证实.最后为了后面的扩大试验提供了关键的浸出条件:浸出温度135℃;浸出时间2h;氧分压0.8MPa;初始酸度120g/L.     

从某锌浸出渣中回收锌的试验研究

云南某锌浸出渣中含锌27.13%,大部分锌以铁酸锌的形式存在。为了回收利用浸出渣中的锌,采用硫酸为浸出剂,考察搅拌转速、反应时间、反应温度、硫酸浓度对锌浸出率的影响。试验结果表明,在搅拌转速为300 r/min、反应时间为180 min,反应温度为80℃、硫酸浓度为1.75 mol/L的条件下浸出,最终可获得锌的浸出率高达83.23%。