β-萘酚钴盐渣的综合利用

研究内蒙某锌厂β-萘酚除钴渣综合回收钴.结果表明,β-萘酚钴盐不适合焙烧-还原浸出工艺.采用"焙烧-硫酸化焙烧-浸出"可彻底地将钴从β-萘酚盐中浸出,最佳工艺条件为氧化焙烧温度500-600℃、时间1h,硫酸化焙烧温度600～620℃、时间1h、硫酸用量0.7～0.8mL/g、浸出时间1h.最佳条件下,钴的浸出率高达99.5%以上.浸出液铁的脱除率大于99.9%.     

钕铁硼废料中稀土的回收

采用焙烧-盐酸浸出工艺回收钕铁硼废料中的稀土。以钕铁硼废料为原料,研究焙烧温度、焙烧时间对废料中铁氧化率的影响;以钕铁硼废料焙烧料为原料回收其中稀土元素,研究了盐酸浓度、浸出时间、浸出温度以及固液比对稀土浸出率的影响。实验结果表明,钕铁硼废料的最佳焙烧条件为: 焙烧温度700 ℃、焙烧时间1.5 h,此时铁氧化率可达99.30%;盐酸浸出焙烧料的最佳条件为: 盐酸浓度4 mol/L、液固比3∶1、浸出温度90 ℃、浸出时间1.5 h,此时稀土浸出率可达98.11%。     

含铷云母-长石精矿铷浸出试验研究

对Rb_2O品位为0.2725%的含铷云母—长石精矿进行多种铷浸出工艺探索对比试验,研究表明,精矿采用氯化钙焙烧-水浸工艺铷浸出效果最好。焙烧条件为精矿:氯化钙配比1:0.8,焙烧温度900℃,焙烧时间1.5h,水浸条件为温度20℃即室温,液固比2:1,浸出时间2 h,试验获得了Rb2O浸出率86.36%的技术指标。     

湖北省某石煤钒矿的提钒工艺

针对湖北省某石煤钒矿,通过单因素条件试验确定"空白氧化焙烧-硫酸浸出提钒工艺"的较佳工艺参数。试验结果表明,在焙烧温度为700℃,焙烧时间1 h,硫酸用量为30%,助浸剂A用量为3%,矿物粒度-74μm 95%,浸出温度为85℃、浸出时间为2.5 h、液固比为1.5∶1的条件下,钒的浸出率可达96.30%。     

某包裹型铀钼矿氧化焙烧——酸浸工艺试验研究

研究采用氧化焙烧—酸浸工艺从某包裹型铀钼矿浸出铀、钼的工艺,考察了焙烧、浸出工艺条件对铀、钼浸出率的影响。试验结果表明,在矿石粒度-100目、焙烧温度550℃条件下焙烧时间5min,焙烧产物在浸出温度60℃、硫酸质量分数为8%、浸出液固体积质量比1∶1mL/g条件下浸出2h,铀和钼浸出率分别达到90.0%和86.6%。     

石煤提钒的最佳焙烧酸浸条件

采用正交实验研究焙烧-硫酸浸出法从石煤中提取五氧化二钒的最佳条件.结果表明,硫酸浓度对浸出率影响高度显著,浸出率随酸浓度增加显著提高.焙烧温度对浸出率的影响也比较显著,适宜的焙烧温度为800℃.焙烧时间和浸出时间对浸出率有一定影响,与硫酸浓度和焙烧温度相比要小得多.石煤提钒的最佳浸出条件为硫酸的浓度20%,焙烧温度800℃,焙烧时间2h,浸出时间为2h,浸出温度90℃.     

某含铷和锂的云母粗精矿焙烧和浸出试验研究

采用焙烧-水浸联合工艺从某含铷和锂的云母粗精矿中浸出铷和锂,主要考察了氯化物添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间等因素对铷和锂浸出效果的影响。确定的最佳工艺参数为:氯化物添加剂用量为原矿质量的90%、焙烧时间1.5 h、焙烧温度950℃、浸出温度30℃（室温）、浸出时间1.5 h,在最佳工艺参数条件下,铷浸出率大于95%,锂浸出率大于90%,浸出效果较好。      

河南某地低品位含锂粘土矿提锂新工艺研究

对河南某地低品位含锂粘土矿进行了试验研究。根据该矿石的工艺矿物学特性, 采用原矿(-2 mm)焙烧-常温浸出流程, 最优试验条件为: 焙烧温度800 ℃, 焙烧时间2 h, 硫酸钙/原矿比0.7, 氟化钙/原矿比0.2, 硫酸钠/原矿比0.2, 浸出时间1 h, 浸出温度20 ℃, 液固比3∶1, 硫酸浓度50%, 在此条件下锂浸出率为95.32%。在参考槽浸最佳条件的基础上进行了柱浸, 可以获得锂浸出率为91.78%的结果。     

复杂烟尘高效浸出铟的工艺研究

以某公司复杂含铟烟尘为原料, 分别研究了氧化酸浸和硫酸化焙烧-水浸两种浸出铟工艺。氧化酸浸工艺主要考察了初始硫酸酸度、液固比、浸出温度、反应时间、氧化剂添加量等因素对铟浸出效果的影响; 硫酸化焙烧-水浸工艺主要考察了硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间等因素对铟浸出效果的影响。实验结果表明, 在初始硫酸浓度6.0 mol/L, 液固比6∶1, 浸出温度90 ℃, 浸出时间3 h, 氧化剂H₂O₂添加量为12%条件下进行氧化酸浸, 铟浸出率由常规酸浸的46.5%提高到70%; 在硫酸用量1.0 mL/g, 焙烧温度300 ℃, 焙烧时间2 h条件下进行硫酸化焙烧-水浸, 铟浸出率达到92%, 实现了铟的高效浸出。     

四川某黏土矿中钪和钛的焙烧浸出试验研究

以四川某地含钪、钛、稀土黏土矿为研究对象,进行钠盐焙烧-酸浸、直接酸浸、硫酸化焙烧-水浸、空白焙烧-酸浸探索试验。结果表明,直接酸浸、空白焙烧-酸浸对钪和钛的回收效果均不好。硫酸化焙烧-水浸对钛的回收效果很好,但钪的浸出率较低。钠盐焙烧-酸浸试验结果表明,适宜的焙烧条件为:碳酸钠用量80%,焙烧温度800℃,焙烧时间1h;适宜的浸出条件为:10v.%硫酸,液固比20:1,浸出温度60℃,搅拌浸出时间2h;钪的浸出率为89.98%,钛的浸出率为80.55%。液固比对钪和钛的浸出率有显著影响,增大液固比可以暂时解决硅酸造成的过滤困难的问题。      

混合菌的富集及浸出低品位碲矿的研究

从四川石棉矿区酸性水及土壤中通过富集技术获得混合菌,对其驯化,并在摇瓶中对该混合菌浸出低品位碲矿中碲的影响因素进行了初步探索。结果发现,该混合菌在30 ℃时浸矿效果最好,在1%的矿浆浓度下,经过15 d的浸出,浸出率达到66.2%;在初始pH值为1.5～2.0时,混合菌对碲矿有较高的浸出率, pH值为1.5时的浸出率最高,为67.8%;在矿浆浓度较低(1%～2%)时,混合菌对碲矿的浸出效果较好,15 d浸出率可达到66.6%。验证实验表明,温度为30 ℃,初始pH值为1.5,矿浆浓度为2%,浸矿15 d后碲的浸出率可达到75.8%。     

某难选钒矿提取钒实验研究

甘肃某钒矿矿物组成较为复杂,嵌布粒度较细,浮选工艺处理困难。针对该矿石复杂性质,实验对其进行了直接酸浸工艺、焙烧-酸浸工艺、焙烧-碱浸出工艺、焙烧-水浸出工艺的研究。实验结果表明焙烧-酸浸工艺效果较佳,其较佳条件为:原矿磨矿细度 -0.074 mm 70%,加水制粒Φ8～20 mm,干燥后焙烧1.5 h,焙烧温度为800℃。焙烧矿磨至-0.074 mm 60%,酸浸硫酸用量为12%,液固比1.2∶1,浸出时间1 h,浸出温度30℃,在此条件下可获得钒浸出率为93.36%的贵液。采用的工艺技术路线解决了该难选钒矿采用常规湿法提钒工艺钒浸出率低、硫酸消耗量大等技术难题,为实现资源高效利用及保障国家能源资源安全奠定了坚实的技术基础。      

炭质页岩型钒矿石分段氧化浸出新工艺研究

为了有效开发利用炭质页岩型钒矿资源并保护生态环境,提出了常压分段氧化浸出提钒新工艺,并以贵州某炭质页岩型钒矿石为对象进行了浸出试验。试验结果表明：在磨矿细度为-0.15 mm占70%,一段浸出1^#药剂用量为矿石量的15%、液固比为0.75∶1、浸出温度为80 ℃、浸出时间为3 h,二段浸出2#药剂用量为矿石量的3%、氯酸钠用量为矿石量的1%、液固比为1∶1、浸出温度为80 ℃、浸出时间为4 h的条件下,钒的浸出率可达91.52%。该新工艺不需对矿石进行焙烧,工艺流程简单,药剂用量较低,浸出时间短,钒浸出率高,可避免焙烧提钒工艺带来的环境污染和资源浪费等问题。     

高碳镍钼矿的浸出试验研究

采用焙烧原矿-碳酸钠浸出焙砂-硝酸浸出碱浸渣工艺对某高碳镍钼矿进行了钼、镍浸出研究, 并确定了各阶段的主要工艺参数, 原矿在550 ℃下焙烧4 h后, 进行碱浸出, 碱性浸出剂Na₂CO₃用量为8%、液固比为3∶1、40 ℃下浸出2 h后, 再对碱浸渣进行酸浸, 酸性浸出剂HNO₃浓度为35%, 液固比为3∶1, 70 ℃下浸出2 h, Mo的总浸出率达到92.72%, Ni的浸出率达到97.18%。     

广西某金矿石选矿工艺试验

广西某含砷金矿石金品位4.20 g/t,含砷1.76%,金主要呈超显微金、胶态金的形态包裹于黄铁矿、毒砂及其次生矿物褐铁矿中,嵌布粒度细,较难选别。为回收该矿石中的金,分别采用直接浸出工艺和浮选-焙烧-浸出工艺进行选矿试验。结果表明：①堆浸直接浸出工艺金浸出率低,在入浸矿石粒度-5 mm时浸出率仅28.48%;②全泥氰化浸出工艺在磨矿细度-0.074 mm 6.58%时,金浸出率34.03%,仍不理想;③浮选-焙烧-浸出工艺在磨矿细度-0.074 mm 5.74%、焙烧温度550 ℃、氰化钠用量1 500 g/t时,可获得金浸出率90.43%的良好指标,可作为确定该金矿石选矿工艺的技术依据。     

回转窑处理中低品位锰矿试验研究

针对含铁的中低品位锰矿石进行了实验室静态及回转窑动态连续试验, 采用还原焙烧-酸浸工艺有效回收金属锰。在回转窑温度750 ℃, 转速2.2 r/min时, 配入10%还原剂进行焙烧; 取焙烧矿280 g, 当浓硫酸用量95 mL, 液固比6∶1, 浸出时间40 min, 搅拌速度300 r/min时, 可获得Mn回收率大于90%的良好指标。进行了除铁探索试验, 可有效降低浸出液中铁含量。该研究为利用回转窑回收中低品位锰矿资源提供了新思路。     

锰银矿加压碱浸除铝试验

采用加压碱浸对某锰银原矿进行了湿法预处理。最佳除铝工艺条件为: NaOH浓度150 g/L, 石灰添加量8%, 浸出时间3 h, 浸出温度120 ℃, 液固比2.5∶1, 氧压1.2 MPa, 在最优参数条件下铝浸出率可达93%以上, 而银损失率可控制在8.5%以内, 说明对该类锰银矿采用加压碱浸除铝的方案可行。     

低品位铍矿浸出工艺探索试验

针对Be含量为0.42%的铍原矿, 进行了硫酸用量、预处理温度、搅拌浸出固液比等条件对铍浸出率的影响试验。结果表明, 铍原矿浸出的优化工艺参数为: 预处理温度280 ℃、铍矿石与浓硫酸质量比1∶1.5、固液比1∶2, 此时铍浸出率达到98.2%。该工艺处理温度低, 降低了能耗, 为铍原矿的开发利用提供了可选途径。     

新疆某低品位铍矿微波预处理浸出工艺研究

针对氧化铍含量为0.515%的某低品位铍矿, 采用微波加热对矿石进行预处理, 研究了微波预处理及振荡浸出工艺。结果表明: 在微波预处理温度230 ℃、处理时间4 h, 铍矿石和浓硫酸质量比1∶1.4、振荡浸出时间4 h条件下, 铍浸出率达到96.7%。该工艺为低品位铍矿资源的开发利用提供了新思路。