从电热法黄磷电尘中提取镓和磷的研究

研究了利用硫酸溶液从黄磷电尘浸出镓和磷的过程中反应温度、硫酸浓度、液固比、反应时间等因素对镓和磷浸出率的影响。实验结果表明,镓和磷的浸出率随反应温度、硫酸浓度、液固比、反应时间的增加而增加。镓浸出过程适宜的操作条件为反应温度80℃、硫酸浓度2mol/L、液固比8∶1、反应时间6h,电尘中的磷比镓容易浸出,在镓的提取过程中,磷可以得到有效回收。     

烧结-碱溶法从高铝粉煤灰中浸出镓的研究

以高铝粉煤灰为原料, 通过对粉煤灰进行烧结活化、碱溶、滤洗等工艺, 制得含镓溶液。探讨了烧结助剂种类、碱液种类、碱液浓度、液固比、浸出温度、浸出时间等因素对镓浸出效果的影响。结果表明: 以碳酸钠作为烧结助剂, 氢氧化钠作为浸出液溶剂, 在碱液浓度200 g/L、液固比40∶1、浸出温度60 ℃、浸出时间6 h时, 浸出液中镓含量达到41.438 g/t。     

工业废盐酸浸出拜耳赤泥中铁、铝的试验研究

研究了工业副产废盐酸常压浸出拜耳法赤泥中铝、铁的过程。考察了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间和液固比对氧化铁、氧化铝浸出率的影响。通过试验得出了较佳浸出工艺条件:盐酸浓度25%、酸浸温度90℃、酸浸时间60 min、液固比6∶1。在此条件下,铁的浸出率为92.51%,铝的浸出率为90.12%。各因素对氧化铝氧化铁浸出率影响大小为:酸浸反应温度盐酸浓度反应时间液固比。同时,利用硫酸铁作为除钙剂对赤泥盐酸浸出液进行脱钙处理,Ca~(2+)一次脱除率达83.3%。研究成果为低浓度工业废盐酸和贵州拜耳赤泥的处置与利用提供了理论依据和技术参考。     

利用钛白废酸从电热法黄磷电尘中提取镓和磷的研究

研究了从黄磷电尘浸出镓和磷的过程中反应温度、硫酸浓度、二价铁离子浓度、液固比对镓和磷浸出率的影响以及磷酸根离子浓度、反应温度对镓和二价铁离子沉淀过程的影响。实验结果表明, 镓和磷的浸出率随反应温度、硫酸浓度的增加而增加; 二价铁离子对镓和磷浸出率的影响不明显; 液固比对镓浸出过程影响显著, 对磷浸出过程影响不明显; 电尘中的磷比镓容易浸出。镓和二价铁离子的沉淀率随磷酸根离子浓度的增加而增加, 当磷酸根离子与金属离子摩尔比大于1∶1后, 磷酸根离子浓度对沉淀率的影响不再变化; 温度对镓离子沉淀过程的影响较小, 对二价铁离子的沉淀过程影响较显著。     

碱溶粉煤灰提硅工艺条件的优化

采用正交实验对碱溶粉煤灰提取二氧化硅的最佳工艺条件进行了优化,结果表明:碱溶粉煤灰提取硅的条件为:反应温度130℃、NaOH初始浓度17.5mol/L、液固比1.5∶1、反应时间6m in。在此条件下,过200目筛的粉煤灰提硅率可达75.65%,提硅渣中的铝硅比达到3。     

碳酸铵溶液浸出非洲氧化铜矿的研究

以碳酸铵作浸出剂, 利用其受热分解产生氨气的性质, 对非洲低品位氧化铜矿进行氨性浸出, 考察了矿石粒度、碳酸铵浓度、液固比、反应温度、反应时间、搅拌速度等因素对浸出效果的影响。研究表明, 最佳浸出条件为矿石平均粒度0.150 mm、碳酸铵浓度1.55 mol/L、液固比4∶1、反应温度65 ℃左右、反应时间2 h、搅拌速度350 r/min, 此时铜浸出率达到92.4%, 氨回收率达到95.5%。     

热酸浸出锌浸渣中镓锗的研究

研究了锌浸渣热酸浸出过程的工艺条件,分析了浸出热力学和动力学机理,并用于指导回收稀有金属镓和锗。实验结果表明,锌浸渣中镓和锗浸出的最佳工艺条件为:硫酸初始质量浓度为188 g/L,反应温度为95℃,反应时间为3 h,液固比为5∶1,搅拌速度为300 r/min,该条件下多组综合实验的酸浸出液中Ga和Ge的浸出率均高于86%和62%。锌浸渣中金属镓锗的浸出过程在动力学上属于"未反应核减缩"模型,浸出过程主要受反应温度、始酸浓度、反应时间的影响,反应由界面化学反应控制。     

黄磷电尘灰中镓的加压酸浸试验研究

对黄磷电尘灰中的镓进行了加压硫酸浸出的研究,重点考察了硫酸质量浓度、液固比、反应温度、浸出时间对浸出效果的影响,实验结果表明在较优工艺条件下,镓的浸出率为97.14%,SiO2截留率为97.75%,氟的浸出率仅为2.73%,实现了镓的选择性浸出和酸浸液沉硅脱氟的综合效果,浸出矿浆过滤性能良好。镓的提取效果与硅胶的形成情况密切相关,高温条件有利于酸浸液中可溶性硅转化成晶态SiO2及维持高的镓浸出率。     

提锌渣酸性氯化钙溶液浸铅工艺研究

为了减少含铅提锌渣对环境的危害,实现有价资源铅的回收利用,本研究提出以提锌渣为原料,采用酸性氯化钙溶液浸出提铅的工艺路线。通过正交试验法设计了三因素四水平的正交试验,考察了反应温度、浸出时间、氯化钙溶液浓度和液固比四个影响因素对铅提取率的影响。通过极差分析,确定各影响因素的影响程度:液固比反应温度氯化钙溶液浓度反应时间,最佳反应条件为:反应温度80℃、反应时间45min、液固比7∶1、氯化钙溶液浓度为400 g/L,在此条件下,铅的浸出率可达93.80%,有效的实现了铅的高效浸出,减少了环境的负担。     

黄磷电尘灰中镓的加压酸浸试验

对黄磷电尘灰中的镓进行了加压硫酸浸出研究,重点考察了硫酸质量浓度、液固比、反应温度、浸出时间对浸出效果的影响。结果表明在较优工艺条件下,镓的浸出率为97.14%,SiO_2截留率为97.75%,氟的浸出率仅为2.73%,实现了镓的选择性浸出和酸浸液沉硅脱氟的综合效果,浸出矿浆过滤性能良好。镓的提取效果与硅胶的形成情况密切相关,高温条件有利于酸浸液中可溶性硅转化成晶态SiO_2及维持高的镓浸出率。     

P507从硫酸体系中萃取镓的研究

基于P507诸多优点及镓提取现状, 对P507从硫酸体系中萃取镓进行了研究, 分别考察了料液酸度、萃取剂浓度、时间、浓度、温度等因素对萃取与反萃的影响并绘制等温线, 结果表明, 在最佳条件下, 采用15%P507(体积分数)+磺化煤油作为有机相, 按相比O/A=1∶4, 经过3级逆流萃取, 萃取率可达到98.56%, 负载用60 g/L H₂SO₄溶液反萃, 按相比O/A=5∶1, 经过5级逆流反萃, 反萃率达98.02%, 镓富集近20倍。     

从荧光粉废料中回收镓的研究

采用碱熔-水浸工艺从荧光粉废料中分离回收镓,考察了料碱质量比、物料粒度、碱熔温度、保温时间对镓分离率的影响。结果表明,在物料粒度-0.075 mm、碱熔温度600 ℃、反应时间3 h、料碱质量比1∶2条件下,镓分离率达99.25%。     

碱洗—氧化钙煅烧两段法改性粉煤灰脱除废水中Cr（VI）的性能研究

采用碱洗—氧化钙煅烧两段法对粉煤灰进行改性处理,利用红外光谱和扫描电镜对改性前后的粉煤灰的键位基团及形态进行表征,以投加量、pH值、煅烧温度和吸附时间作为变量对含Cr（VI）废水进行吸附处理。结果表明,当改性粉煤灰投加量为6 g/L、废水初始pH值为8、第二段煅烧温度为800℃、粉煤灰与氧化钙配比为3∶1时,吸附容量为16.06 mg/g,吸附效率达96.38%。动力学拟合过程表明该改性粉煤灰对Cr（VI）的吸附符合伪二阶动力学方程,以化学吸附为主,吸附过程具有持续性。      

碱活化粉煤灰制备高强膨胀陶粒及膨胀机理

以粉煤灰为原料,经碱液水热活化、挤压成型、煅烧制备了高强耐磨、吸水率低的膨胀型陶粒.采用SEM和XRD分析了材料的微观形态及晶相结构,考察了所得陶粒的基本性能,探讨了高强膨胀陶粒的制备机理.结果表明,粉煤灰的碱水热活化是高强膨胀陶粒形成的关键,生成的Na2SiO3使粉煤灰黏结成型导致了膨胀陶粒的生成,而且Na+诱导霞石生成,降低了陶粒的膨胀温度.NaOH浓度和焙烧温度越高,越易生成膨胀陶粒.在粉煤灰与NaOH溶液质量比为1∶1、NaOH浓度3mol/L、焙烧温度1000℃的条件下制备的膨胀陶粒性能最好.     

G8315从湿法炼锌沉矾后液中萃取锗(Ⅳ)的性能研究

对新型萃取剂G8315从湿法冶金系统的含锗沉矾后液中萃取回收锗的性能进行了研究。结果表明, 有机相中G8315的浓度、相比、萃取时间、沉矾液中硫酸浓度等因素对锗的萃取都有显著的影响。常温下萃取工艺条件为: G8315的浓度(体积分数)为10%, 相比O∶A=1∶2, 料液的硫酸浓度为45 g/L, 萃取时间为3 min。在此条件下进行单级萃取, 锗的萃取率为83.46%;反萃的最佳条件为: 氢氧化钠的浓度为6 mol/L, 相比为O∶A=2∶1, 反萃时间为2 min, 在此条件下进行两级错流反萃, 锗的反萃率高达96.5%。     

卡林金矿中腐殖酸的提取及测定

采用陕西卡林型金精矿,研究了提取液浓度、温度、搅拌浸出时间及固液比对腐殖酸提取和测定的影响。结果显示,提取剂浓度,浸出温度、时间及固液比对腐殖酸的提取及测定有明显的影响。增加碱浓度和提高浸出温度可促使黄铁矿的脱硫反应,使腐殖酸含量测定结果偏高;固液比增大,使腐殖酸提取量降低,使腐殖酸含量测定结果偏低;碱浓度的增加,可减少搅拌浸出时间。     

拜耳循环母液镓吸附—萃取富集试验

针对拜耳循环母液回收镓过程中溶液钒、铝、硅等杂质影响后续电解高纯金属镓的纯度和电解效率等问题,采用螯合树脂吸附-酸解吸-磷酸三丁酯（TBP）萃取—反萃取工艺除杂富集镓的试验。结果表明:（1）偕胺肟螯合树脂对氧化铝循环母液中的镓具有良好的选择吸附性能,当吸附时间为60 min、吸附温度为35 ℃、吸附树脂质量4 g时,镓的吸附率达82%;酸对含镓树脂具有良好的解吸效果,1.5 mol/L的盐酸在室温10 min对镓的解吸率达72%,硅和钒基本不解吸;（2）萃取结果表明,体积分数为20%的TBP（煤油为稀释剂）在3 mol/L的盐酸体系下对解吸下来的镓进行萃取,镓的萃取可达到99%以上,铝萃取率基本为零;采用1~4 mol/L的氢氧化钠,反萃取率可达到85%~97.41%,氢氧化钠中镓浓度达5 000~6 400 mg/L,不含铝、硅、钒,实现镓的富集提纯。采用树脂吸附和萃取联合工艺,可获得高浓度含镓溶液,与现有工艺相比提高10倍,且不含钒、铝、硅等杂质,获取等质量Ga（OH）₃时明显减少酸碱用量,降低药剂成本。