从低品位硫钴矿中提取钴的研究

介绍了利用硫酸和硝酸从低品位硫钴矿中浸取钴。结果表明,以硫酸和硝酸的混酸为浸取剂,在９０℃下,搅拌浸取,钴的浸出率可达９６％以上。     

福美钠钴渣回收钴的实验研究

采用"低酸酸洗-两段焙烧-溶剂萃取"工艺对福美钠钴渣回收工艺进行了研究,考察了氧化焙烧温度、焙烧时间、硫酸化焙烧温度、硫酸加入量等因素对钴浸出率的影响。结果表明:氧化焙烧最佳温度500℃,焙烧时间为0. 5～1 h,硫酸化焙烧温度400℃,硫酸加入量为干焙砂60%～70%(质量比),焙烧时间0. 5 h,钴浸出率可达99%。     

氟化工艺废铬钴催化剂回收利用技术初探

对氟化工艺废铬钴催化剂回收利用进行了研究．提出以生石灰为填料．以硫酸为浸取剂的工艺路线,同时考察了工艺条件对其溶出率的影响,并采用原子吸收光谱法对废催化剂溶出液中的钴铬2种元素进行检测。结果表明,较佳的工艺条件为：焙烧温度400℃．焙烧时间4h,废催化剂粒度筛孔0．25mm.废催化剂中钴铬的溶出率达98％以上。     

硫酸化焙烧从锰矿中回收钴—─I.硫酸化焙烧工艺

采用两段硫酸化焙烧工艺对从废弃菱锰矿中回收钴进行了实验研究．详细考查了酸比、焙烧温度、焙烧时间的影响以及硫酸钠在焙烧中的催化作用．实验结果表明，在适宜的工艺条件下，钴的提取率可达９５％，锰的提取率达１００％，而铁的溶出率则低于８％，取得了令人满意的结果．     

从含钴催化剂废料中回收氧化钴的研究

用精炼石油中的钴合金催化剂废料为原料。采用化学法回收氧化钴产品。操作方法如下：将小圆柱体废料（含钴质量分数约6％）破碎和细磨至粒度小于75μm，用质量分数为93％的硫酸配成溶液后放入带搅拌的反应器内，边加热边搅拌，再将粉料均匀加入溶液中，至其完全溶解，过滤得滤液；向滤液中加入氯酸钠，将二价铁氧化为三价铁，再用碳酸钠调节酸度，生成碱式铁复盐（黄钠铁矾）析出而将铁全部除去（黄钠铁矾用于生产铁红产品）。将硫酸钴溶液边加热边搅拌，均匀加入碳酸钠后可生成碳酸钴沉淀物，过滤，洗涤。     

废钴钼系催化剂中金属的全回收新工艺研究

开发了一种用于废Co/Mo/γ-Al2O3催化剂的金属全回收工艺.首先将催化剂在通空气的情况下进行氧化燃烧以除去碳和硫.焙烧后样品经浓氨水多次浸取,得到的溶液部分先用锌置换络合物中的少量钴,之后加硝酸回收MoO3;氨浸后的滤渣用硫酸溶解,加硫酸铵分离出氨明矾,以去掉大部分铝;所得少量浓缩液去掉铁等杂质之后,加过量氨使钴形成络合物,再用锌粉置换出金属钴粉.Mo、Al、Co的回收率分别大于90%、85%和90%.     

锡钴镀液中钴的光度法测定

用硫氰酸盐作显色剂用光度法测定焦磷酸盐电镀锡钴溶液中的钴含量，方法简便易行，分析结果的准确度和精密度能满足生产要求。１　试剂和仪器钴标准溶液：称取４．７６９９ｇ硫酸钴（ＣｏＳＯ４·７Ｈ２Ｏ）溶于水中，加入硫酸（１＋１）溶液４ｍｌ，移入１０００ｍｌ容量瓶，加水定容，混匀。此贮备液含钴１ｍｇｍｌ。用时取５ｍｌ此贮备液于５０ｍｌ容量瓶中，加水定容，混匀，此标准工作溶液含钴０．１ｍｇｍｌ。硫氰酸铵：５０％水溶液。７２１型分光光度计：１ｃｍ光程比色皿。２　分析方法２．１　待测液的制备取镀液于适宜的容量…     

从钴钼废催化剂中回收钼的新工艺研究

研究了从废催化剂中回收钼的新工艺，首先采用碳酸钠焙烧，再用热水浸取。分析了催化剂的颗粒度、焙烧条件、浸取条件对浸取率的影响。实验结果表明：回收钼的最佳工艺条件为，废催化剂颗粒度≤122μm、焙烧温度750℃、焙烧时间2h、浸取温度75℃、浸取时间4h、液固质量比6：1。在此条件下，钼的浸取率达到93％以上，产品钼酸钠的纯度达95％以上。该工艺具有能耗低，浸出率高等优点，具有潜在的应用前景。     

氯气氧化硫化钴渣浸取钴镍

本文介绍用氯气氧化硫化钴渣浸取钴镍的工艺及试生产情况、一次浸出率可达88％以上,是从硫化钴渣回收钴、镍的有效途径。     

常压下钴白合金浸出工艺研究

采用常压氧化酸浸法从钴白合金中浸出钴和铜,研究考察了浸出时间、浸出温度、液固比和硫酸浓度对钴白合金中钴和铜浸出率的影响。得出酸浸的最优条件为：浸出时间6 h,浸出温度70℃,液固比9∶1,硫酸的浓度2.0 mol/L,此时钴的浸出率为88.7%,铜的浸出率为86.4%。     

煤矸石中铝的浸取实验研究

本文研究了影响煤矸石中铝的浸取的主要因素，实验表明，焙烧温度、焙烧时间、酸的浓度、酸浸时间、浸取温度对煤矸石中铝的浸取率有明显影响，提出了硫酸法浸取铝的最佳条件：焙烧温度750℃，焙烧时间3．5小时，硫酸的浓度为2O％，酸浸温度为90℃，最佳酸浸时间为1小时。     

从钴—钼废催化剂中回收钼

改进了以前从临氢脱硫废催化剂经焙烧和浸取制备钼酸铵的方法。将以往的调酸过滤再氨溶改为加有机溶剂直接沉淀分离     

从钴—钼废催化剂中回收钼的改进方法

改进了以前从临氢脱硫废催化剂经焙烧和浸取制备钼酸铵的方法，将以往的调酸过滤再氨溶，改为加有机溶剂（降低钼酸铵的溶解度）直接沉淀分离。     

从钴—钼废催化剂中回收钼

改进了以前从临氢脱硫废催化剂经焙烧和浸取制备钼酸铵的方法。将以往的调酸过滤再氨溶改为加有机溶剂直接沉淀分离。     

钒矿石活化焙烧-酸浸新工艺的研究

对河南某钒矿进行了活化焙烧-酸浸实验,系统考察了添加剂种类与用量、焙烧温度、焙烧时间、浸取酸度、液固比、浸取温度及时间对钒浸取率的影响。实验结果表明:焙烧过程中,采用氧化钙为添加剂,控制添加量为10%,850～900℃下焙烧3h,矿样的活化效果较好;酸浸过程中,硫酸酸度为5%,液固比为2.5∶1,70～80℃,浸出3h的条件下,钒的浸出率最高,可达80%以上。     

液相沉淀-煅烧法制备大粒径球形四氧化三钴

以硫酸钴为原料,碳酸氢铵为沉淀剂,采用液相沉淀法合成了大粒径球形碳酸钴,考察了不同晶种量、pH和硫酸钴溶液流量对碳酸钴形貌、粒度分布、振实密度和硫元素质量分数的影响,并探究了碳酸钴的生长机理。通过分步煅烧,并设置不同升温时间使碳酸钴热分解,得出优化四氧化三钴理化指标的煅烧条件。结果表明,当晶种量为2 kg,pH在7.2～7.5,硫酸钴溶液流量为500 mL/h时,采用分段式热分解碳酸钴,各温区按统一时间(60 min)升温,所得四氧化三钴形貌为球形,中值粒径为16.52μm,振实密度达2.26 g/cm3。     

钴-钼废催化剂综合利用研究

对钴－钼废催化剂的综合利用进行研究，确定了回收废催化剂中钴，钼，铝，钾4种元素的工艺路线，采用氢氧化钾浸渍－焙烧法来回收钼，钼的回收率较焙烧－浸取法和碳酸钠浸渍－焙烧法都要高，通过单因素实验和正交实验，确定了钼回收过程的最佳工艺条件，通过单因素实验，找出了铝回收过程的最佳工艺条件，保证了铝在产品合格的基础上有较高的回收率，通过对经济效益进行估算可知，对废催化剂进行综合利用，不仅具有很好的环境效益，而且具有显著的经济效益。     

硫钴矿酸浸取动力学研究

对硫钴矿硫酸—硝酸混合浸取影响因素进行了实验研究,得到反映诸因素对钴浸出速率影响关系的多相反应动力学方程。     

硫酸化焙烧从锰矿中回收钴── I.硫酸化焙烧动力学

以Ｈ２ＳＯ４为酸化剂，研究了低品位含钴菱锰矿（钴以硫化钴形式存在）的焙烧动力学，考查了温度、粒度对反应速率的影响，发现硫化钴的硫酸化焙烧过程属固膜扩散控制，其反应速率常数与矿物粒径平方的倒数成线性关系，得出反应的表观活化能为１４．３ｋＪ／ｍｏｌ，并建立了硫化钴硫酸化焙烧的宏观动力学方程．对反应机理作了初步探讨．     

磷酸法处理废硬质合金回收钨和钴

介绍了利用磷酸和过氧化氢从废硬质合金中浸取钴的方法。结果表明，以磷酸和过氧化氢作为浸取液，在室温、震荡的条件下进行反应，钴的浸出率最高可达９９．７％。