烟气轮机长周期运行的影响因素分析与控制措施

针对催化裂化装置烟气轮机(以下简称烟机)出现的振动振幅偏高问题,考察了烟机不同种类转子、平衡催化剂中含金属量、烟机入口温度、烟机润滑油温度等因素对烟机振动的影响,同时提出了相应的改进措施。结果表明：控制催化剂稀相与密相温差低于10℃,烟机入口温度低于680℃,催化剂稀相质量浓度不高于4 mg/m³,平衡催化剂中0～40μm细粉体积分数大于11%,细粉产生量低于7 t/周,以及烟机润滑油温度为32℃左右,可将再生烟气温度控制在690℃以下,烟气粉尘质量浓度控制在100 mg/m³以下,同时烟机可以平稳运行近10个月。     

烟气轮机动叶片断裂分析

对进口的Ｅ—２３２型悬臂式两级烟气轮机的二级动叶片断裂进行了分析，其原因是由于材料热处理温度偏高、烟气中催化剂粉尘浓度高、叶片被冲蚀减薄而产生的疲劳断裂。最后提出了防止断裂的对策。     

烟气轮机叶片损坏原因分析

从烟机叶片受力及烟气温度对叶片强度的影响两个方面分析了叶片断裂的原因， 目的是保证烟机能处在长期、高效、安全的状态下运行     

催化烟机实际回收功率影响因素的探讨

通过对催化裂化装置烟机实际回收功率问题进行探讨,全面分析主风总量、装置加工量、烟机入口压力、烟机出口压力、烟机入口温度、气温、双动滑阀开度、烟机结垢等如何影响烟机实际回收功率。分析得出:烟机入口压力控制在252~264 kPa;烟机出口压力控制在5~8 kPa;烟机入口温度控制在674~680℃;关闭或稍开双动滑阀;优化反再操作,控制烟气中催化剂细粉含量在较低水平,烟机入口烟气催化剂细粉密度小于200 mg/m3;主风量调整过程要缓慢等结论使烟机实际回收功率保持在较高水平。同时提出多项维护烟机长周期高效运行的建议措施:严格控制烟机入口烟气温度小于680℃;烟机轮盘温度控制高限340~350℃,以防止催化剂细粉结垢严重;烟气管线加固保温以减少烟气输送过程中的热损失等,力保烟机高效长周期高效运行。     

2号催化裂化装置三级旋风分离器技术改造

针对催化裂化能量回收装置高温烟气轮机出现的故障,采用新型导叶式旋风分离技术,提出了新型高效低阻型立管多管式三级旋风分离器(简称三旋)的改造方案。改造后,三旋出口烟气在线采样催化剂浓度为92.5 mg/m~3,粉尘粒径均小于10μm,表明三旋分离性能指标完全达到烟机入口烟气的净化要求,能够保证烟气轮机长周期安全运行。     

催化裂化烟气脱硝脱硫除尘新技术

催化裂化（FCC）装置是炼油企业主要的粉尘、SOx和NOx排放源。针对FCC烟气的特点,中国石化开发了具有完全自主知识产权的SCR脱硝-热量回收-CO氧化高效耦合工艺和新型湍冲文丘里湿法脱硫除尘一体化工艺;发明了适用于催化裂化烟气脱硝的高强度SCR催化剂;开发了喷氨格栅、格栅式文丘里、喷头和高效除雾器等关键设备和专利内构件产品。在中国石化镇海炼化分公司建成国内首套FCC烟气除尘脱硫脱硝装置,工业运行结果表明,净化烟气粉尘浓度小于20 mg/m3,SO2浓度小于10 mg/m3、NOx浓度小于50 mg/m3（最小20 mg/m3以下）,逃逸氨浓度小于2.0 mg/m3。     

催化装置烟机失效原因分析

某催化装置的烟机在运行过程中突然出现连锁停车,检查后发现动叶片全部断裂,静叶片及其他组件也发生损坏。通过宏观检验、断口及表面产物分析、金相检验、硬度检验及烟机运行工况分析,发现烟机的失效主要为静叶片先出现断裂,断裂件与动叶片及轮盘发生磨损,导致动叶片全部断裂,烟机发生失效。针对失效原因,提出了相应的改进建议。     

YL—10000D烟机转子动叶片断裂原因分析

对YL—10000D烟机正常运行中突然发生叶片断裂事故的原因进行分析，通过对断裂叶片的外观和金相进一步分析和其应力进行计算，得出叶片断裂的主要原是为叶片榫头第三齿和轮盘榫槽的接触面积过小及分布不均匀，并提出了防范措施。     

浅析重催烟机叶片损坏原因

对重油催化裂化装置烟机的两起故障进行分析，结果表明烟机叶片涂层质量问题是赞成烟机叶片涂层短时间内大面积剥落的主要原因，烟气中催化剂颗粒冲蚀和高温气体腐蚀、热蚀的交互作用，以及过量轮盘冷却蒸汽的作用是叶片严重磨损失效的主要因素。提出了烟机操作中应注意的一些问题。     

烟机结垢的成因分析及防范措施

通过对烟机垢物的元素和晶体组成进行表征,分析其形成条件,计算验证并探讨垢物的形成过程,并提出应对防范措施。烟机结垢过程为：极少数原料油滴在反应汽化段内未完全汽化,未汽化油黏附在催化剂细粉表面并缩合生焦;部分焦炭颗粒未在再生器内烧尽,进入烟道后继续燃烧达到细粉的熔融温度,转化为液相黏性物质;携带微量高温熔融粉尘的烟气在三级旋风分离器下料口、烟机叶片等部位受高速离心作用,黏附到易结垢部位,形成无定形垢物。可通过提升原料油喷嘴雾化效果,调整合适的剂油比和系统细粉含量来减少烟机结垢。     

0.5Mt/a重油催化裂化装置三旋的技术改造

针对催化裂化能量回收装置高温烟气轮机(简称烟机)出现的故障,采用中国石油大学(华东)开发的新型导叶式旋风分离技术,提出了新型高效低阻型立管多管式三旋的改造方案。三旋出口烟气在线采样催化剂浓度与粒度分析表明:改造后三旋入口烟气中催化剂平均质量浓度为362.8 mg/m3(工况下湿基),主要是40μm以下的颗粒,其中10μm以下的颗粒占30%～50%,细颗粒含量较高;改造后三旋出口烟气中催化剂平均质量浓度为31.8 mg/m3(工况下湿基);已完全没有10μm以上的大颗粒,工况下三旋的总效率为91.2%。改造后烟机入口催化剂质量浓度及粒度指标远远低于控制指标,三旋分离性能指标完全达到烟机入口烟气的净化要求,保证了烟气轮机长周期安全运行。     

YLⅡ—10000Ⅰ型烟机一级动叶断裂原因分析

分析了烟气轮机第一级动叶断裂原因,并进行了宏观和微观分析,提出了防止断裂发生需采取的有效措施。     

蜡油催化装置烟气轮机改造

分析了蜡油催化装置双级烟气轮机运行故障的原因,根据分析结果实施了相应的技术改造,用单级烟气轮机替换了原有的双级烟气轮机。运行结果表明,改造后烟气轮机的运行状况得到明显改善与提高,机械系统运转平稳,提高了机组的可靠性,检修频次恢复正常。     

催化裂化装置烟机结垢原因分析及应对措施

针对目前影响催化裂化装置长周期安全运行的核心设备之一——主风机组的烟气轮机存在的结垢问题,收集了国内37家炼油厂催化裂化装置的运行数据,分别从装置的操作条件、烟机的机械设计以及催化剂的使用3个方面进行了详细的对比分析,对烟机结垢的成因进行了探讨。结果表明,烟机结垢是一个多因素相互作用的结果,主要因素包括:烟机流道的流场不均匀、扰动大;烟机的叶型、叶片的表面粗糙度、轮盘冷却蒸汽流量及温度;平衡剂脱附的金属、烟气中的细粉(尤其是超细粉)与烟气中的水蒸气、硫等介质的相互作用,加剧了叶片表面的粗糙度,容易造成烟机结垢。基于对烟机结垢成因的分析总结,提出了减缓烟机结垢的改进措施。     

基于虚拟现实技术的烟气轮机故障诊断的探讨

烟气轮机是石化企业催化裂化过程中重要的节能设备。首先对烟气轮机常用的故障诊断方法研究现状进行了综述.然后针对目前烟气轮机故障诊断方面存在的问题，探讨了基于虚拟现实技术的烟气轮机故障诊断方法，给出了虚拟现实技术在烟气轮机故障诊断应用中亟待解决的重点和难点问题，为进一步深入研究基于虚拟现实技术的烟气轮机故障诊断方法奠定了基础。     

不停车清除烟气轮机结垢的实例分析

烟气轮机运行工况恶劣,催化剂易在烟气轮机上沉积结垢,造成烟气轮机轴振动超标,通过对此类振动成因分析,提出了调整烟气轮机负荷、轮盘冷却蒸汽、密封蒸汽及烟气温度的方案,保证烟气轮机长周期安全运行。     

烟气轮机特殊状态下的保护

从烟气轮机超速的极限开始 ,分别按照阀门的关闭时间为 1 .5s和 6s的两种典型状态 ,对烟机在联轴节断裂等特殊工况下的超速情况进行了分析。最后 ,对烟气轮机在特殊工况下的保护提出了建议。     

低渗气藏压裂水平井裂缝参数优化研究与应用

压裂井的裂缝参数是决定压裂效果好坏的关键因素.文中针对低渗气藏压裂水平井裂缝参数优化问题,建立了气藏模型和裂缝模型,并依据该模型编制了裂缝参数优化设计软件,通过对现场实例进行了模拟优化计算,研究了裂缝条数、裂缝间距、裂缝长度、裂缝宽度、裂缝导流能力,以及裂缝与水平井筒的夹角对压裂水平井产能的影响.利用正交试验优选的主要裂缝参数为：裂缝间距100m,裂缝条数5,缝长比0.8,裂缝导流能力10 μm2· cm.按照优化的裂缝参数压裂施工后,平均单井产气量由裂缝参数优化前的7.48×104 m3/d上升到15.32×104 m3/d,增产效果显著.     

蜡油催化裂化装置烟机故障原因分析及对策

介绍了中国石化广州分公司蜡油催化裂化装置烟气轮机在同一大修周期内出现的故障情况,通过对烟气轮机故障的诊断和分析,准确判断故障原因,采取有效的对策措施,特别是不断改善操作维护管理,正确选择最佳停机检修时机,确保烟气轮机长周期、安全稳定运行。